主控台操作规程供参习.docVIP

棒材线主控台工艺技术规程 一、主控台控制的区域设备 主控台控制的设备有：粗、中、精轧机组，1#、2#、3#飞剪，1#~6#活套器，可移式变频辊道及控冷装置（水冷辊道），夹送辊，冷床输入A、B、C三段变频辊道，裙板上钢装置，步进式冷床。 二、主控台参数设定 1、轧制程序设定，根据生产的品种输入标准料型速度参数，在输入数据时应检查确认，防止错误。 2、1＃、2＃飞剪切头、切尾长度及剪切速度。 3、3＃飞剪剪切速度、倍尺长度、附加长度、测量方式、成品机架选择设定，优化功能投入设定。 4、活套器控制高度、起套、落套延迟时间设定。 5、控制水冷线水量、水压、轧件温度等淬火工艺参数设定。 6、冷床输入辊道参数设定，裙板动作周期的设定。 7、热倍尺上冷床制动距离设定。 8、冷床步进动作参数设定。 9、对中间甩机架的参数设置，被甩机架的参数应填写下游机架的参数。以确保轧制线速度级联关系的传递。 10、轧制中换辊参数设定，在轧制参数表中输入新辊辊径，点击计算计算辊径按钮和计算转速按钮，然后进行下载操作，确保机架线速度不变。 11、参数下载，所有参数输入并检查确认后，应在全线停机状态下进行数据的下载发送操作，数据下载后应在操作台上清“零”。 三、主控台操作按键和操作方式选择。 1、自动或手动出钢选择按键。 2、粗、中、精轧机组启/停按键，停车分为正常和快速两种情况。 3、1#、2#、3#飞剪手动/自动选择开关，启动/停止投入按键。 4、全线设备单动控制或集中控制选择。 6、轧机速度微调选择，选择轧机在线快速调速和慢速调速。 7、报警灯光显示及复位键。 8、1＃2＃3＃飞剪自动或单动控制选择，投入使用按键。 9、程序设定修改使用CRT/键盘。 四、开车前主控台操作准备 1、单台设备的启停，在启机前操作人员必须对设备本体及周围进行检查确认，确认无人检修 ，无碍设备运转具备启动条件后方能启动设备。 2、轧线联动启车，开车前主控操作工必须检查确认，所有选择开关都处于“允许动作”或“自动”位置，各区域设备处于就绪状态。 3、主控台各操作开关按钮及控制功能处于正常状态，所有工艺参数按规定要求进行正确设置并发送PLC。 4、电脑画面及面板指示正常，无报警信息。 5、全线无人检修，主控台上无检修牌。电话询问各操作台，确认具备开车条件。 6、地面操作人员确认轧机调整操作是否正常，在地面操作全部完成后操作点选择开关打到“主控台”位置。 7、带联锁的辅助设备处于运转状态，其中包括稀油润滑系统、干油润滑系统、轧区冷床区液压系统、油气润滑系统、压缩空气系统等。 8、轧机冷却水系统已启动且压力正常。 9、根据生产指令拉响开车警报 。 10、按规定程序启动全线，并进行主线设备的模拟试验检查，确认正常无误后方可按规定程序过钢。 五、试车过程操作 1、主控台操作工在完成操作准备内容后，按动“轧机启动报警”按钮，观察确认地面操作人员是否离开设备转动部位和区域，然后启车。 2、为了防止对电网造成过大冲出，开车可采用粗、中、精轧机组分别启车。 3、轧机启车并转动到设定速度后，可对轧线、飞剪、裙板系统进行模拟或仿真轧制，检查各机台设备运行情况。 4、在完成上述工作并确认无误后，通知加热炉和精整区操作人员准备进行试轧，再次启动“试车报警”按钮，然后完成由加热炉到轧机的钢坯出炉操作。 六、轧制过程中的操作控制 在动态轧制过程中必须保证轧件不堆钢、针对不同情况采取不同措施，使连轧过程及热倍尺上冷床动作达到较理想状态，从以下几方面进行控制操作： 1、张力与速度调整 1.1粗中轧机组采用微张力轧制，精轧机组活套区采用无张力轧制。主控台可通过观察轧机咬钢前后负荷变化情况，轧件咬入状况判断机架间的张力情况，应逐步消除机架间的或机组间的堆拉钢现象，保持连轧关系的稳定性，在料型标准的前题下，通过速度调整确保成品的质量。 1.2采用速度调整来消除张力时，要从首架开始，顺轧制首次作级联调整，在升速调整中应本着少量、累进的原则，边升速边观察机架间的张力情况，当机架间轧件有立套或抖动产生时，可认为张力基本合适。 1.3活套区域张力调整，初始速度设定应有（1～2％）的拉钢值，再逐渐向小调整，活套初始高度不应过高，防止超出扫描器的高度范围而在活套内堆钢，活套器起套辊的机械高度设定应与主控台活套高度设定相符合，起套辊过高将导致轧件拉钢或刮伤，过低将导致活套内堆钢。 1.4甩活套器时机架间应增加2％的张力系数，防止堆钢，机架咬钢后可作适当回升，成品机架在轧制大规格的品种时应考虑，动态速降对咬钢的影响，可适当投入动态速降补偿量。 2、辊缝调整与电机转速、张力的关系。 2.1主控台操作工应随时掌握各机架料型压放量情况，根据压放量的多少，调整轧机转速，防止堆钢，与地面操作工密切配合协作，防止既调料型又调速度，造成调整混乱。 2