AGC性能指标计算及补偿考核度量办法.doc

AGC性能指标计算及补偿考核度量办法 一、AGC机组调节过程 如下图所示,这是网内某台机组一次典型的AGC机组设点控制过程。 图中， 是该机组可调的下限出力，是其可调的上限出力，是其额定出力，是其启停磨临界点功率。整个过程可以这样描述：T0时刻以前，T1时刻以前，该机组稳定运行在出力值P1附近，T0时刻，AGC控制程序对该机组下发功率为P2的设点命令，机组开始涨出力，到T1时刻可靠跨出P1的调节死区，然后到T2时刻进入启磨区间，一直到T3时刻，启磨过程结束，机组继续涨出力，至T4时刻第一次进入调节死区范围，然后在P2附近小幅振荡，并稳定运行于P2附近，直至T5时刻，AGC控制程序对该机组发出新的设点命令，功率值为P3，机组随后开始降出力的过程，T6时刻可靠跨出调节死区，至T7时刻进入P3的调节死区，并稳定运行于其附近。 二、各类性能指标的具体计算方法 定义两类AGC补偿考核指标，即可用率、调节性能: 1）可用率反映机组AGC功能良好可用状态； 2）调节性能目前考虑调节速率、调节精度与响应时间等三个因素的综合体现； 各类指标的计算方法如下： （一）可用率 1、计算公式 其中可投入AGC时间指结算月内，机组AGC保持可用状态的时间长度，月有效时间指月日历时间扣除因为非电厂原因（含检修、通道故障等）造成的不可用时间。 2、计算频率 每月统计一次。 （二）调节性能 1、调节速率 1）计算公式 调节速率是指机组响应设点指令的速率，可分为上升速率和下降速率。第i台机组第j次调节的调节速率考核指标计算过程描述如下： 在涨出力阶段，即T1～T4区间，由于跨启磨点，因此在计算其调节速率时必须消除启磨的影响；在降出力区间，即T5～T6区间，未跨停磨点，因此计算时勿需考虑停磨的影响。综合这两种情况，实际调节速率计算公式如下： 式中vi,j是机组i第j次调节的调节速率（MW/分钟），PEi,j是其结束响应过程时的出力（MW），PSi,j是其开始动作时的出力（MW），TEi,j是结束的时刻（分钟），TSi,j是开始的时刻（分钟），Pdi,j是第j次调节的启停磨临界点功率（MW），Tdi,j是第j次调节启停磨实际消耗的时间（分钟）。 （原公式为：） 式中，vN,i为机组i标准调节速率，单位是MW/分钟，其中：一般的直吹式制粉系统的汽包炉的火电机组为机组额定有功功率的1.5%；一般的带中间储仓式制粉系统的火电机组为机组额定有功功率的2%；循环流化床机组和燃用特殊煤种（如劣质煤，高水分低热值褐煤等）的火电机组为机组额定有功功率的1%；超临界定压运行直流炉机组为机组额定有功功率的1.0%，其他类型直流炉机组为机组额定有功功率的1.5%；燃气机组为机组额定有功功率的4%；水力发电机组为机组额定有功功率的10%。衡量的是机组i第j次实际调节速率与其应该达到的标准速率相比达到的程度。 2）计算频率 每次满足调节速率计算条件时计算。 2、调节精度 1）计算公式 调节精度是指机组响应稳定以后，实际出力和设点出力之间的差值。调节精度的考核指标计算过程描述如下： 在第i台机组平稳运行阶段，即T4～T5区间，机组出力围绕P2轻微波动。在类似这样的时段内，对实际出力与设点指令之差的绝对值进行积分，然后用积分值除以积分时间，即为该时段的调节偏差量，如下式： 其中，ΔPi,j为第i台机组在第j次调节的偏差量（MW），Pi,j(t)为其在该时段内的实际出力，Pi,j为该时段内的设点指令值，TEi,j为该时段终点时刻，TSi,j为该时段起点时刻。 式中调节允许的偏差量为机组额定有功功率的1％。衡量的是该AGC机组i第j次实际调节偏差量与其允许达到的偏差量相比达到的程度。 如果的计算值小于0.1，则取为0.1。 2）计算频率 每次满足调节精度计算条件时计算。 3、响应时间 1）计算公式 响应时间是指EMS系统发出指令之后，机组出力在原出力点的基础上，可靠地跨出与调节方向一致的调节死区所用的时间。即 式中，ti,j为机组i第j次AGC机组的响应时间。火电机组AGC响应时间应小于1分钟，水电机组AGC的响应时间应小于20秒。衡量的是该AGC机组i第j次实际响应时间与标准响应时间相比达到的程度。 如果的计算值小于0.1，则取为0.1。 2）计算频率 每次满足响应时间计算条件时计算。 4、调节性能综合指标 1）计算公式 每次AGC动作时按下式计算AGC调节性能。 式中，衡量的是该AGC机组i第j次调节过程中的调节性能好坏程度。 调节性能日平均值 式中，反映了第i台AGC机组一天内n次调节过程中的性能指标平均值。未被调用AGC的机组是指装设AGC但一天内一次都没有被调用的机组。 调节性能月度平均值 式中，反映了第i台AGC机组一个月内N次调节过程中的