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数控铣削加工工艺分析 摘 要： 介绍了数控加工中心中铣削加工工艺及铣削加工举例。 关键词： 铣削加工工艺、铣削加工举例 引言：近年来由于数控技术及设备的引进推广，给机械制造业带来了巨大的变革，从传统的普通车床转换为先进的数控机床，大大的提高了生产率，保证了高精度，高效率。但数控机床加工对操作者的工艺能力及数控编程能力也有较高的要求。在数控铣床加工方面，结合实际生产加工谈一谈对数控铣削加工的看法和实际运用。 第一章 数控技术概述 零件加工工艺分析 在制定零件加工工艺规程之前，对零件进行工业分析，以及对零件提出修改意见，是一项重要的步骤，为保证数控加工的顺利进行，必须对零件进行分析。 零件图的分析主要有注意以下几方面： ⑴ 尺寸标注应符合数控加工的特点，在数控编程中，所有点、线、面得尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此，为了方便编程中减少计算量和方便编写程序，应尽量以同一基准进行标注尺寸、 ⑵ 几何要素的条件应完整、准确。 在程序编写的过程中，编程人员在充分掌握构成零件轮廓的几何要素及各要素间的关系。因为在手动编程的过程中，我们要算出每个节点的坐标值，无论哪一点坐标不明确，编程都无法进行下去。 ⑶ 定位基准要可靠。 在加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要。 ⑷ 应统一几何类型及尺寸。 零件外形、内腔最好采用统一的类型尺寸，这样才能减少换刀次数，还可能应用子程序以缩短程序长度，零件形状尽可能对称，便于使用镜象加工来编程，以节省编程时间。 二、零件结构的工艺分析 数控铣削加工零件工艺性分析的要点： 针对数控铣削加工的特点，下面列举出一些经常遇到的工艺性问题，作为对零件图进行工艺性分析的要点来加以分析与考虑。 ① 图纸尺寸的标注方法是否方便编程，构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，各几何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确，有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等等。 ② 零件所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证。不能因为数控机床加工精度高而放弃这种分析。特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差，“铣工怕铣薄”，数控铣削也是一样，因为加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让极易产生切削面的振动，使薄板厚度尺寸公差难以保证，其表面粗糙度也将提高。根据实践经验，当面积较大的薄板厚度小于3mm时就应充分重视这一问题。 ③ 内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小。因为这种内圆弧半径及常常限制刀具的直径。如图（1）所示，如工件的被加工轮廓高度低，转接圆弧半径也大，可以采用较大直径的铣刀来加工，加工其腹板面时，走刀次数也相应减少，表面加工质量也会好一些，因此工艺性较好，反之，数控铣削工艺性较差。一般来说，当R0.2H(被加工轮廓面的最大高度)时，可以判定为零件该部位的工艺性不好。 ④ 零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大。如图（1）所示，当r越大，铣刀端刃铣削平面的能力越差，效率也越低，当r大到一定程度时甚至必须用球头刀加工，这是应当尽量避免的。因为铣刀与铣削平面接触的最大直径d= D-2r(D为铣刀直径)，当D越大而r越小时，铣刀端刃铣削平面的面积越大，加工平面的能力越强，铣削工艺性当然也越好。有时候，当铣削的底面面积较大，底部圆弧r也较大时，我们不得不用两把r不同的铣刀(一把r小些，另一把r符合零件图)进行两次切削。 ⑤ 零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统一。因为在数控铣床上多换一次刀要增加不少新问题，如增加铣刀规格，计划停车次数和对刀次数等，不但给编程带来许多麻烦，增加生产准备时间而降低生产效率，而且也会因频繁换刀增加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质量。所以，在一个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的一致性问题对数控铣削的工艺性显得相当重要。一般来说，即使不能寻求完全统一，也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统一，以尽量减少铣刀规格与换刀次数。 ⑥ 零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性。有些工件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面，如图（2）所示。由于数控铣削时不能使用通用铣床加工时常用的试削方法来接刀，往往会因为工件的重新安装而接不好刀(即与上道工序加工的面接不齐或造成本来要求一致的两对应面上的轮廓错位)。为了避免上述问题的产生，减小两次装夹误差，最好采用统一基准定位，因此零件上最好有合适的孔作为定位基准孔。如果零件上没有基准孔，也可以专门设置工艺孔作为定位基准(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后继工序要铣去的余量上设基准孔)。如实在无法制出基准孔，起码也要用经过精加工的面作为统一基准。如果连这也办不到，则最好只加工其中一个最