卡拉工具在细长轴加工过程中的运用.doc

卡拉工具在细长轴加工过程中的运用 摘要：本文提出了使用顶尖加工细长轴时存在着刚性差、易振动，车削时由于热变形伸长会使工件弯曲，加工时易产生“竹节形”等难题。通过使用卡拉工具，使细长轴在车削时由两端向中间“顶”的轴向力改变为向两端拉的轴向力，大大提高了细长轴加工刚性，避免了常规用一夹一顶装夹车削产生的各种弊病，再结合改良跟刀架的使用以及合理选用车刀几何参数和合理选用切削用量，解决了细长轴加工难题，提高了加工效率。 关键词：卡拉工具；刚性；刀具；跟刀架；车削 前言：常规的细长轴车削方法是使用顶尖配合跟刀架来进行加工的，由于细长轴本身刚性差。尤其是10mm以下的细长轴，装夹在车床上即使无外力作用下，工件也会因自身的重量出现中间往下弯曲。当车削过程中受车刀外力的车削力和顶尖轴向推力的影响下，工件极容易产生弯曲变形，使工件旋转时出现“跳绳”现象，加工难度增大，甚至无法进行加工。这样既不能保证加工质量又不能满足提高工效的要求。为此，本人根据细长轴的加工特点。开发研制了卡拉工具。解决了车削细长轴的难题。既保证了加工质量，又提高了加工效率，效果好。 一、细长轴的加工特点 1、刚性差 细长的工件由于自重下垂和高速旋转时受离心力作用，使其弯曲变形，车削时工件一端夹紧另一端由于顶尖顶力再加上刀具走刀车削时的轴向切削力的作用下也极容易产生弯曲。工件弯曲越大，车削时振动越大，表面质量和精度也就难以保证。 2、热变形大 细长轴车削时工件热扩散性差，容易产生切削热、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。工件变形伸长量可按下式计算： ΔL=αLΔt α－材料线膨胀系数 L－工件总长 Δt－工件升高的温度 3、刀具磨损大　由于细长轴切削用量一般较小，加工时间长，刀具磨损大，易产生圆度及锥度误差，工件不易得到满意的几何精度和表面质量。 4、加工弊病多　在细长轴加工的整个工艺过程中，要求操作者技术水平要高，操作要细心，如果加工环节处理不当，就容易产生问题，如径向跳动，弯曲及产生“竹节形”，“波纹”，锥度等加工弊病。因此，在车削细长轴时、对机床的调整、辅具的应用、刀具和切削用量等方面提出了较严格的要求。 二、常用车削方法顶尖作用极其不足 顶尖用来解决细长轴车削旋臂过长工件的支承，如工件端部无支承，由于工件端部刚性差等诸多因素。当车削工件端部时，受外力车削力的作用影响，工件就会产生振动，同时会产生让刀。更严重时会造成工件飞出伤人的事故发生。所以，顶尖是起到一个支承受力。加强工件刚性的作用。二是通过中心孔的配合定位，保证工件同心，同轴度作用。但在加工细长轴时，由于顶尖作用力是轴向力（机床卡盘方向）受尾座手轮轴向旋力调整不当极容易产生工件弯曲。使用卡拉工具装夹后车削细长轴就变得容易多了。 三、卡拉工具主要元件及其作用（附卡拉工具工作图） （一）紧固螺栓3卡在工件一端外槽上，槽深1～2mm，宽度比螺栓直径略大，主要防止细长轴受拉时从卡拉工具中被拉脱，起紧固作用。 （二）定位套4　它是细长轴与卡拉工具连体轴中间的过度套，其内孔直径要根据所加工细长轴直径进行配车，外径与连体轴内孔相配合，要保证内孔与外圆同轴度，来削除细长轴在车削过程中的晃动。 （三）连体轴5加工时左端内孔与右端外圆同轴度在0.01mm内，轴肩端面与轴线垂直度在0.02mm内，确保整体配合精度，起支撑和带动工作旋转作用。 （四）单列圆锥滚子轴承6在细长轴切削过程中，车刀切削有一个向左的轴向力，尾座有一个向右的拉力，因此选用了承受轴向力的圆锥滚子轴承。 （五）挡圈7防止轴承因受力轴向移动，并使轴承间隔均匀合理分布。 （六）单列向心球轴承9，使细长轴旋转时产生滚动摩擦保持卡拉工具转动灵活性和承受车削时的径向切削力，使用两个单列向心球轴承是为了使细长轴在车削时保持平稳。 （七）弧形垫圈10及紧固螺母12，装配时使用球形垫圈能自动找正，消除装配间隙，保证装配精度，双重螺母起紧固作用。 （八）紧固螺栓11把卡拉工具固定在车床尾座套筒上，尾座套筒要预先钻出两个定位孔，保证卡拉工具在工作过程中不因轴向拉力而脱落。 四、用卡拉工具车削细长轴工作原理 车削细长轴装夹前要先在两端按要求切好定位槽，一端用卡盘卡爪夹紧并使卡爪镶入槽内，另一端装在卡拉工具定位套内，用螺栓镶入槽中固定，防止细长轴车削时，因轴向力影响而脱落。 逆时针旋转尾座套筒，拉紧工件。车削时，卡拉工具代替顶尖，夹持工件旋转，在细长轴车削过程中，工件主要受向左轴向切削力，和尾座上的卡拉工具向右的拉力。把以往用一夹一顶装夹车削细长轴时两端向中间“顶”工件变为两端“拉”工件，其性质是改变受力方向。日常用的顶尖都是顶向工件，工件受压力易变形弯曲（如图1），而卡拉工具是使工件受拉，将弯曲的工件拉直（如图2），增强了刚性，减少了工件振动。其原理就是将尾座拉力和切削轴向