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机械零件的强度 第一节 材料的疲劳特性 强度准则是设计机械零件的最基本准则，它可为静强度和疲劳强度，通常认为机械零件在整个寿命期间应力变化次数小于103 ，就认为是静强度问题，按静强度设计计算，而静强度的设计计算问题，在材料力学中已经充分讨论过。而应力变化次数大于103次时，认为是疲劳强度。当循环次数 N=103—104次时，认为是低周疲劳。N104次时，称为高周疲劳，本章主要讨论疲劳强度，进行深入的研究，以解决工程实际中疲劳强度问题。 一、变应力的特性参数 工程上的机械零件，一般承受稳定的变压力，其变化规律常常是如图所示的三角函数。某一变应力往往由下边几个物理量加于描述： 1） 2） 3） 4） 5）r= (-1≤r≤1) 图 1－1 应力的类型 σmax 最大应力、σmin最小应力、σm 平均应力、σ a 应力幅、r循环特性 注意 1）上述各物理量中，只要知道任意两个，便可知道其他。注意：通常用绝对值来定σmax 最大应力、σmin最小应力, 这样，r便在-1，1之间。但计算r时，应带σ符号。 2) 充分理解σm 和σa物理意义： σm 是变应力中的静应力部分（静止） σa是变应力中的变应力部分（变化） 应力由小到大，由大到小变化一次，称为一个循环，比较典型的。如果 r=-1 ，称为对称循环变应力。 r=0 ，称为脉动循环变应力 r=1，称为静应力。 -1 r 1 （非对称）。 二、机械零件的疲劳极限及疲劳曲线 1．机械零件的疲劳破坏 疲劳破坏：在变应力作用下，经过一段时间后在局部高应力区形成微裂纹，微裂纹逐渐扩展以至最后断裂的现象，的破坏称为疲劳破坏。 疲劳破坏的过程及断口情况见书图。疲劳破坏的特点是：1）在循环应力多次反复作用下产生；2）不存在宏观的、明显的塑性变形迹象；3）破坏时的循环应力值远于材料的静强度极限；4）对材料的组成、零件的形状、尺寸、表面状态及使用条伴非常敏感。断面区别：疲劳破坏断面分两部分，一部分是平整的疲劳区，另一部分是粗糙的瞬断区；而静应力破坏时整个断面很粗糙。 2．材料疲劳曲线 图1-2 疲劳曲线 强度设计过程就是材料固有力学特性与材料实际所受的比较过程，上可知，疲劳破坏是完全不同与静应力破坏的破坏形式，因些，其强度计算所用的性能指标也不应是静态指标，而应该是变应力条件下的力学特性，由实验来得出。疲劳曲线是材料固有的动态力学特性之一，该曲线通常是对某种材料加工成的标准试件施加循环特性r=-1的对称变应力，并以循环的最大应力σmax 表征材料疲劳极限，通过实验，记录出在不同σmax下引起试件疲劳破坏所经历的应力循环次数 N ，即得到如图1-2所示疲劳曲线，通称 σ－N曲线。 所谓疲劳极限是指在给定的循环特性r 和循环次数 N条件下，材料不发生疲劳破坏所能承受的最大应力，用σr N 表示，r =-1时，如曲线图2-2所示的疲劳曲线。曲线分两段。 AB段，在该阶段，随着应力的增加，循环次数减少。该段可用（1）描述即 （1） 式中m和c均为材料常数，与载荷加载性质、试样形式和加载方式有关。 BC段为一水平线，两条曲线的交点B所对应的横坐标N0称为循环基数。，B点对应的纵坐标为σ-1称为疲劳极限。疲劳曲线表明该段为无限寿命区。当最大工作压力小于疲劳极限σ-1 ，循环次数N可无限增大。左边区域为有限寿命区，由有限寿命区曲线，每给定一个循环次数N都可以找到产生破坏的最大应力（极限应力）σ-1 N， 这个应力称为极限应力。由σ-1 ，N0、式（1）得： 即 kN—寿命系数，kN= m——疲劳指数，由实验得出，不同材料，不同受力情况， m不同，对于钢材，在弯曲疲劳和拉压疲劳时m=6-20(一般钢制零件m=9) 三、材料的极限应力线图 材料所受变应力的循环特性 r不同，得到的疲劳极限值也不同，根据不同循环特性时的疲劳极限值σr ，可求该循环特性时的时的σm 及σa ，用这些σm为横坐标、σa 为纵坐标可作出任意材料的极限应力线图σm --σa . 在进行材料试验时，通常求出对称循环及脉动循环时材料的疲劳极限σ-1 和 σ0 。把这两个极限标在σm --σa 图上。 对称循环r=-1时，σm =0,σa .=σ–1 以竖轴A点表示。 脉动循环r=0时，σm =σa =σ0 /2时,以过原点45o所作射线上点D表示。 横轴上任一点代表应力幅 σa =0，即为静应力，横轴上G点代表了静应力时的强度极限σB，由材料力学可知，G点的应力σB（显然超过了屈服极限σs ，因而不安全，因而，对极限应力图进行修正，在横坐标上取C(σs ,0)，材料的极限应力线ABG 。在些曲线的