液膜脱硫醇.docx

液 化 气纤维液膜脱硫醇及碱液高效氧化再生（LiFT-HR工艺）宁波中一科技工 艺 介 绍1. 技术特点LiFT-HR工艺不同于传统液化气抽提脱硫醇工艺及其它同类纤维膜脱硫醇技术，具有以下5个特点：1.1 高效：采用先进、成熟的纤维液膜传质技术及成套工艺，确保产品液化气硫醇含量不超过10ppm。碱液氧化再生效率高，再生碱液质量好，系统碱液更换频次低至1-3次/年。1.2 节能：碱液再生不需要溶剂抽提及含硫溶剂的加氢处理。采用高效氧化、低扰动、二硫化物自相聚结等方法分离回收二硫化物。碱液氧化在40℃左右条件下进行，一般不需要加热和冷却的能耗。脱硫醇碱液和水洗除盐水循环流量为液化气质量流量的10%，机泵能耗低。1.3 减排：碱渣排放显著降低：再生碱液质量好，碱渣排放量比传统工艺降低80%以上、比反抽提工艺降低50%以上。采用聚结分离器脱除原料液化气中胺液（富集H2S），从源头减少碱渣排放。脱硫醇后碱液采用全相接触高效氧化再生工艺，硫醇钠氧化转化速率高，可保证系统碱液中氢氧化钠浓度维持在高水平，脱硫醇效率稳定不下降。采用多项专利技术及设备，能有效分离碱液氧化过程生成的二硫化物，再生碱液中二硫化物夹带含量低并且实现可控，再生碱液质量大幅度提高。水洗产生的碱性污水大幅减少：液膜碱洗后液化气碱液夹带量低（无需水洗铜片腐蚀试验即能合格），水洗用除盐水消耗及碱性污水排放大幅减少。1.4 环保：三废排放显著降低。原料液化气中60-80%以上的硫醇最终以液态二硫化物形式分离出来，去油品加氢装置转化为硫化氢，最终转化为硫磺，精制后也可以作为化工原料利用，符合国家循环经济政策导向。1.5 装置运行成本低：本装置运行成本（液化气精制成本）约为传统工艺的1/5-1/3。2．工艺原理液化气中的硫分为无机硫和有机硫。无机硫即硫化氢；有机硫主要为甲硫醇、乙硫醇，还有少量的二甲基二硫、二乙基二硫、甲基乙基二硫、丙硫醇、甲硫醚、羰基硫等。无机硫通过胺洗很容易脱除，有机硫中的硫醇通过氢氧化钠碱洗脱除。二硫化物、甲硫醚、羰基硫通过胺洗或碱洗则很难脱除。2.1 碱洗脱硫醇利用氢氧化钠水溶液脱除液化气中的有机硫，将其中的硫醇转化硫醇钠，溶于碱液中。相关反应如下：RSH + NaOH → NaSR + H2O液化气夹带的微量胺液中所含的H2S可以与碱液发生如下反应：H2S + 2NaOH → Na2S+ 2H2OLiFT-HR工艺采用纤维液膜传质反应器及碱洗工艺对液化气脱硫醇。纤维液膜传质是当前国内外石化行业广泛应用的新颖技术。该技术利用表面张力和重力场原理，使碱液在特殊亲水纤维上延展形成3-5μm厚的碱液液膜，液化气被纤维丝分散成50-100μm厚的烃相膜，碱液与液化气传质效率成数量级倍数增加（直径为1mm的液滴延展形成4μm厚的液膜时，传质效率提高近1000倍），液化气与碱液充分接触，液化气中的硫醇与碱液中的氢氧化钠的反应速率和反应深度均显著提高。同时，油碱两相几乎为层流流动，扰动非常小，两相乳化夹带轻微，有利于两相快速分离且能保证液化气无游离碱夹带。在密度差、重力、亲水纤维聚结及流体推动力作用下，碱液沿纤维丝表面向下流动在分离罐与液化气快速分离。2.2 液膜水洗脱碱LiFT-HR采用纤维液膜传质接触器及水洗工艺对液化气脱碱。除盐水在特殊亲水填料上形成极大面积的超薄水膜，液化气被纤维束分散成油相薄膜，油水两相以膜-膜层流形式充分接触，除盐水与液化气接触面积大幅增加，相内传质距离大大缩短，液化气夹带的碱性物质（极性离子）被萃取到除盐水中，完成水洗除碱过程。在密度差、重力、亲水纤维聚结及流体推动力作用下，除盐水沿纤维沉降至分离罐并与液化气快速分离。2.3 碱液氧化再生脱硫醇后碱液中硫醇钠在催化剂作用下与氧反应生成氢氧化钠和二硫化物，二者沉降分离，二硫化物去储罐，再生碱液循环利用。反应式如下：2NaSR + 1/2 O2 + H2O → 2NaOH + RSSR碱液中可能存在的硫化钠能进行如下氧化反应：2Na2S + 2O2 + H2O → Na2S2O3 + 2NaOHNa2S2O3 + 2O2 + 2NaOH → 2Na2SO4 + H2O（Na2S2O3继续缓慢被氧化）从以上反应式可以看出，脱硫醇生成的硫醇钠可以全部氧化生成氢氧化钠，而脱硫化氢生成的硫化钠则最终转变为硫代硫酸钠和硫酸钠。因此硫化氢对碱液的损耗是永久性的。LiFT-HR工艺采用胺液聚结分离器对液化气进行预处理，90%以上的胺液被聚结分离出来，大大减少了因硫化氢引起的碱渣排放。碱液氧化再生属于气液两相反应，影响反应速率的主要因素为气-液两相的接触面积。本方案采用专利结构的气体分布器将氧化空气以微泡形式均匀分散于碱液中，空气与碱液接触面积成数量级增大，大幅提高了碱液中硫醇钠的氧化转化速率，碱液氧化效率较传统