单元一认识数控铣削加工机床题稿.pptVIP

课题1 从加工实例认识数控铣削加工 1.刀具相对于零件的切削运动包括主运动和进给运动。如下图： 2.数控机床加工大致分两个阶段：加工工艺设计和加工程序编制及填写。 3.铣削加工工艺、编程实例 ⑴加工任务分析 ①上表面有Ra为3.2um的表面质量要求。 ②长18、宽12、深5的型腔共7个。型腔圆角为R4，圆周均匀，水平方向基准点在其对称中心，定位尺寸为R25，内轮廓尺寸有IT9尺寸公差等级要求，表面粗糙度值为Ra3.2um，底面粗糙度为Ra6.3um的要求。 ⑵加工工艺分析 ①确定毛呸选择100×100侧面已经加工过的100×100×30.5的铝块 ②选用工艺设备 机床：立式数控铣床或立式加工中心 刀具两把：￠125面铣刀和￠6键槽铣刀 夹具：平口钳 量具：游标卡尺 ⑶单个型腔加工工艺设计，加工方法如下： ①上表面用￠125面铣刀铣削，设刀号T01. ②型腔分粗、精加工，粗加工用￠6键槽铣刀，当沿轮廓一周时，留侧面1mm的余量给精加工 。 ③型腔粗、精加工用同一把￠6键槽铣刀，刀具号T02。粗加工半径补偿值4存在D21补偿地址，相当于在侧面预留1mm余量。精加工半径补偿值为3存在D22。粗、精加工刀路相同，圆弧切入切出。 ④Z向 型腔深5mm，粗加工时最大切削深度为2mm，分两次，留1mm余量给精加工。 数控铣削加工实例工艺卡片如下： ⑷编写加工程序 型腔结构圆周分布特点，设0位置为第一型腔，重点编好第一个型腔程序，其他型腔可用坐标系旋转指令简化编程。 ⑸对刀设置加工坐标系，校验程序，刀路。 课题2 数控铣床和加工中心 ⑴主运动装置、进给运动装置、辅助运动装置 ⑵数控系统、伺服系统 ⑶CNC计算机数控装置 ⑷伺服系统：进给伺服系统和主轴伺服系统。 进给伺服系统以位置和速度作为控制量 ⑸主轴伺服系统 要求主轴具有很高的转速和很宽的调速范围。 ⑹测量反馈装置：速度反馈 和位置反馈 ⑺辅助装置 自动换刀装置ATC、自动交换工作台机构APC、零件夹紧放松机构、回转工作台、液压控制系统等。 ⑻在XYZ 3个坐标轴中，任意两轴联动，称为两轴半数控铣床。可加工平面曲线轮廓。 若三轴同时联动可加工空间曲面。 对于有特殊要求的数控铣床可加进一个绕轴回转的进给运动，即增加一个数控分度或数控回转工作台。4坐标数控系统，可用来加工螺旋槽、叶片等立体曲面零件。 ⑼加工中心MC具有刀具库和自动换刀装置，集中工序加工的特点，实现一次装夹，一机多工序的加工方式。 DT450立式加工中心主要技术参数。如下： 数控铣床/加工中心主要技术参数 ⑴尺寸参数：工作台面积、承重、主轴端面到工作台的距离、交换工作台尺寸数量及交换时间。作用：影响加工零件的尺寸范围大小、重量、编程范围、及刀具、零件。机床之间的干涉。 ⑵接口参数:工作台T型槽数、槽宽槽间距、主轴孔锥度直径，最大刀具尺寸及重量，刀具交换时间等。作用：影响到零件、刀具安装及加工适应性及效率。 ⑶运动参数：各坐标行程及摆角范围，主轴转速范围，各坐标快速进给速度、切削进给速度范围。作用：影响加工性能及编程参数。 ⑷动力参数：主轴电机功率伺服电机额定转矩。作用：影响到切削负荷。 ⑸精度参数：定位精度和重复定位精度，回转工作台的分度精度。作用：影响到加工精度及其一致性。 课题3 数控系统及操作面板 ⑴要实现复杂的曲线轨迹运动，机床多个进给坐标必须同时受控并能协调运动，也就是坐标轴联动。联动控制轴数越多，CNC系统控制难度越大。 ⑵Fanuc伺服电机阿尔法系统和伽马系统。 阿尔法系统系统主要用于驱动主轴、伺服轴。 伽马系统主要用于驱动换刀机械手和刀库。 MDI模式手动输入并执行指令 DNC模式，输入输出资料 ⑶机床主轴的回转精度 ，在很大程度上决定了工件加工面的形位精度。 主轴的回转误差包括：径向圆跳动、窜动、和摆动。 径向圆跳动原因是轴径和轴孔圆度不高，轴承滚道的形状误差，轴与孔安装后不同心、滚动体误差等。 窜动主要原因是:推力轴承端面滚道的跳动、轴承间隙等。 摆动主要原因是:前后轴承、前后轴承孔或前后轴径的不同心。 采用高精度的轴承。 ⑷主轴伺服驱动系统主要由主轴驱动单元、主轴电机和检测主轴速度与位置的旋转编码器三部分。 主轴驱动电机有直流和交流电机。 ⑸FanucS数控系统使用M41～M44代码指令齿轮自动换挡功能。例；M41对应的主轴最高转速为1000r/min, M42对应的是主轴转速为3500r/min。主轴电机最高转速为3500r/min 。 当S指令在0 ～1000r/min范围时，M41对应的齿轮啮合。当S指令在1000 ～ 3500r/min范围时，M42对应的齿轮啮合。 ⑹主轴脉冲编码器与主轴的联系用来测量主轴旋向、角位移和角速度。 改变主轴旋转方向可以加工出左螺纹和右螺纹。 ⑺主轴