主轴部件三维实体模型的有限元分析法.docVIP

《机械设计与制造》　 主轴是机床的重要部件之一，它的静、动态刚度一直是设计计算的重要内容，但传统的计算方法是把主轴简化为等截面的梁单元进行计算，显然是静不定问题，用这样的力学模型计算主轴的静、动态特性与实际情况有很大的差距。目前主轴部件设计采用有限元法，可以满足设计过程要求，为主轴结构的优化设计提供依据。 1．主轴部件的结构简化 图1是卧式加工中心主轴的结构简图，它是一个多阶梯空心的圆柱体，此结构必须经过一定简化后，方可进行有限元分析，本主轴部件在以下方面进行简化： (1)各处倒角简化成直角，忽略空刀槽； (2)润滑油孔、工艺孔、键槽、螺纹孔等均按实体处理； (3)主轴轴承简化成弹性元件； (4)主轴上齿轮、锁紧螺母、中间隔套、拉刀机构组件等零件简化成集中质量。 图1　主轴部件 1—铣刀；2—主轴；3—轴承组件；4—隔套； 5—密封套；6—齿轮；7—锁紧螺母；8—拉刀机构组件 2．单元类型的选择及结构剖分 如图1所示主轴部件总长719ｍｍ，平均直径为160ｍｍ，其长径比值为1∶4.49，对于这类主轴部件，常采用三维实体等参元建立有限元分析模型。 在结构剖分过程中，遵循以下原则： (1)不连接处自然分割。结构在几何形状，载荷分布等方面存在着不连接处，在离散化过程中，应把有限元模型的结点单元的分界线或分界面设置在这些不连续处。 (2)几何形状的近似。结构离散化使结构原边界变成了单元边界的集合，因而就产生了结构几何形状的离散化误差。减少几何形状离散化误差的措施：一是采用较小的单元，较密的网络；二是采用高次单元。 (3)单元形态的选择。单元形状是指单元的形状状态，包括单元形状、边界中点的位置，细长比等。在结构离散化过程中必须合理选择。单元最大尺寸和最小尺寸之比称之为细长比。为了保证有限元分析的精度，单元的细长比不能过大。 根据以上三项原则，可将主轴部件离散为78个实体单元，4个弹簧元素单元模型，如图2。 (ａ)主视图 (ｂ)俯视图 图2　主轴部件三维实体模型图 3．约束条件的建立 合理确定有限元模型约束条件是成功地进行有限元分析的基本条件，约束条件的确定，应尽可能符合原结构的实际情况。 对于本结构不考虑主轴部件的轴向变形，仅研究其径向变形，该主轴部件是两端定位方式，这种定位方式在有限元模型中很难建立，因此在前支承处将Ｘ向约束置于主轴轴肩一点上，同时限制该点在Ｚ向运动；在后支承螺母处选一点约束主轴Ｚ向运动，由于点约束会引起应力集中、约束作用点用两个实体来代替，如图2。 4．载荷条件的确定 (1)切削力的等效简化 根据加工中心铣削试验切削规定：硬质合金端铣刀距主轴端部尺寸65.8ｍｍ，切削力10000Ｎ、切削力可转化为作用主轴维孔向上、向下两部分呈三角形分布的压力。根据图3可计算出作用主轴锥孔向上、向下呈三角形分布压力的合力Ｆ1、Ｆ2，建立力的平衡方程式，如下式： Ｆ1-Ｆ2=Ｆｚ ＦＬ1=Ｆ2Ｌ2 可求得： 式中：Ｆｚ———切削力，Ｎ； Ｆ1———锥孔向上分布力合力，Ｎ； Ｆ2———锥孔向下分布力合力，Ｎ； Ｌ1———Ｆ1距铣刀中心距离，取Ｌ1=100ｍｍ； Ｌ2———Ｆ2距铣刀中心距离，取Ｌ2=134ｍｍ； 经计算可得：Ｆ1=39411Ｎ；Ｆ2=29411Ｎ。 在主轴锥孔部分对应单元共8个，假定其单元号为1、2、…、8，其中1、2、3、4号单元与5、6、7、8号单元对称分布、受力也对称分布，如图2所示。 按照单元尺寸，将作用主轴锥孔分向上分布力的合力Ｆ1何向下分布力的合力Ｆ2折算在1、2、…、8单元上，其值如表1所示。 表1　单元受力表(Ｎ) 图3　主轴部件端部受力简图 (2)齿轮作用力简化 为了研究主轴端部的变形情况，把主轴部件齿轮作用力与切削力视为作用在同一平面内考虑，而且受力同向，使主轴端部变形为最大，研究这种极端条件下主轴部件的端部变形。 根据齿轮作用力的特点，将其简化成沿齿轮轮齿轴向均匀分布力，假设齿轮作用力其作用域对应的单元号为9、10、11、12，其中9、10号单元与11、12号单元对称分布，其受力也对称分布，如图2所示。根据单元尺寸将齿轮作用力折算在9、10、11、12单元上，其值大小如表2所示。 表2　单元受力表(Ｎ) 5．主轴部件上的零件附加质量的处理 主轴上有齿轮、密封套、锁紧螺母、中间隔套、拉刀机构组 件，其质量如表3所示。 表3　主轴上零件质量表(ｋｇ) 把以上各零件简化成集中质量，施加在其作用力位置上，并绕三维实体模型四周均匀分布。完整的有限元分析模型还需要材料特性，如表4所示。 表4　材料特性表 综上所述，得出主轴部件三维实体有限元分析模型，具体如图2所示。 6．主轴部件三维实体模型静态有限元分析 在主轴部件三维实体模型分析中，计算了主轴部件端部变形值，以及轴承