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第十五讲 铸造方法 主讲：曹光明 * * 铸造方法 一、砂型铸造 1、基本工艺过程 2、造型材料（补充） 3、各种砂型造型方法 整模造型 分模造型 三箱造型 活块造型 刮板造型 挖砂造型 假箱造型 二、特种铸造 4、机器造型 1、熔模铸造 2、金属型铸造 3、压力铸造 4、离心铸造 三、常见的铸造缺陷 铸造方法 一、砂型铸造 1、基本工艺过程 （1）制模： 制模样及芯盒 （2）备料： 备造型材料 （3）造型： 造铸型及造芯 （4）烘干： （5）合箱 （6）熔化及浇注 （7）落砂、清理及检验 铸造方法 2、造型材料： 型（芯）砂、涂料等。 （1）对型（芯）砂的性能要求： ①可塑性： 型砂在外力作用下易取得清晰的模型轮廓，外力去除后仍能保持其形状的性能。 主要与粘土含量有关。 ②强度： 型砂在外力作用下能保持砂型的形状和尺寸不被破坏的能力。 主要与原砂、粘接剂、紧实程度、砂粒粗细及其均匀性、水分等有关。 ③耐火性： 型砂不软化、不烧结、不粘在金属表面的性能。 主要与原砂的成分、形状和粒度有关。 ④透气性： 允许气体透过的能力。 砂粒粗大均匀，粘土少，水分适当透气性好。 ⑤退让性： 铸件冷却收缩时，砂型和型芯被压缩的性能。 减少粘土量，使用特殊的粘接剂和附加物（加锯末、木屑），可提高退让性。 铸造方法 2、造型材料： （1）对型（芯）砂的性能要求： （2）配料： 原料+水（按比例） → 混砂机混砂 → 型砂试验仪测定 原砂+粘接剂+特殊附加物 石英含量高、粒度均匀、圆形、杂质少。 一般为粘土、膨润土。特殊：桐油、纸浆废液、水玻璃等 木屑、煤粉。 （3）涂料 刷在砂型、型芯表面、防粘沙。 ——铸铁件：石墨水浆 ——铸钢件：石英粉浆。 铸造方法 3、各种砂型造型方法 单件小批量生产具有二 个分型面的铸件 铸件两端截面尺寸比中间部分大，采用两箱造型无法 起模时铸型可由三箱组成，关键是选配高度合适的中 箱。造型麻烦，容易错箱 三箱造型 单件小批量生产等截面 或回转体铸件 用特制的刮板代替实体模样造型，显著降低模样成本。 但操作复杂，要求工人技术水平高 刮板造型 单件小批量生产带有凸 起部分的铸件 将模样上妨碍起模的部分，做成活动的活块，便于造 型起模。造型和制模都麻烦 活块造型 成批生产需要挖砂铸件 利用特制的假箱或型板进行造型，自然形成曲面分型。 可免去挖砂操作，造型方便 假箱造型 单件小批量生产，分模 后易损坏或变形的铸件 整体模，造型时需挖去阻碍起模的型砂，分型面是曲 面。造型麻烦，生产率低 挖砂造型 最大截面在中部，一般 为对称性铸件 模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两个砂箱 内。造型方便，易错箱 分模造型 铸件最大截面在一端， 且为平面 分型面为平面，铸型型腔全部在一个砂箱内。造型简 单，铸件不会产生错箱缺陷 整模造型 应用范围 特点 造型方法 铸造方法 4、机器造型 基本原理： 填砂、紧砂、 压实、起模等实现机械化。 工艺特点： 模板两箱造型。 模样分做在模板两面。 砂箱、模板、造型设备都是专用的。 分类： 震击造型、压实造型、射砂造型、抛砂造型。 （1）震击造型 靠震击作用力将型砂紧实。 特点是靠近模底板紧实程度高。 （2）压实造型 靠压头的压力紧实型砂。 特点是越接近模底板，紧实程度越差。 （3）射砂造型 生产率高，应用广。 （4）抛砂造型 生产率高，紧实均匀。 铸造方法 二、特种铸造 1、熔模铸造 采用易熔材料制成模样来生产铸件的工艺方法。 又称为“精密铸造”、“失蜡铸造”、“消失模铸造” （1）工艺过程： 母模→压型→蜡模→蜡模组装→结壳→脱蜡→焙烧→填砂造型→浇注 →落砂清理及检验。 铸造方法 （2）工艺特点 ①铸件精度高（尺寸IT11-14）、表面质量好（Ra2.5-3.2）。 ②可作形状复杂的铸件。最小壁厚可达0.3mm，最小孔径0.5mm。 ③适应各种合金的铸造，结壳材料耐火度高，可浇注高熔点合金及难切削合金（如不锈钢、高锰钢、耐热合金等）。 ④生产批量不受限制，既可成批生产，又可单件生产。 ⑤原料价贵，工艺复杂，周期长，成本高，铸件尺寸、重量受限，最大不超过45Kg。 ⑥适用范围： （a）高熔点合金精密铸件的成批、大量生产。 （b）形状复杂、难以切削加工的小零件。 铸造方法 2、金属型铸造 （1）定义： 用金属（铸铁或钢）铸型生产铸件的方法。 （2）分类： 按分型方式，可分为整体式、水平式、垂直式和复合式。 金属材料导热速度快、无退让性、透气性，耐火性差等，—— 易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。 金属型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会