机械加工工艺过程及卡片设计学习指导书.pptVIP

定位原理 * 第六章 机械加工工艺过程及卡片设计 第一节 基本概念 第二节 工件的安装与基准 第三节 工艺过程的制定 第四节 机械加工工艺过程制定实例 §6.1 基本概念 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 一、工艺过程 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 二、生产过程 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N为零件的生产纲领（件/年）;Q为机器产品的年产量（台/年）;n为每台机器中该零件的数量（件/台）;a为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 三、生产纲领和生产类型 2、生产类型 1、生产纲领 单件生产、大量生产和成批生产 §6.2　工件的安装与基准 一、工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ中可以有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X、Y、Z轴平移运动，记为 三个转动分别 是绕X、Y、Z轴的转动，记为 Z X Y 自由度示意图 O 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由度，则物体被完全定位 机床夹具 六点定位原理图 X Z Y 六点定位原理 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 任何一个物体在空间直角坐标系中都有 6 个自由度——用 　　表示 （二）六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 三、工件的基准 基准的概念 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 装配基准: 指当零件装配成部件和机器时,用以确定零、部件在机器中位置的基准. 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、度量基准和装配基准。 设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 基准的分类 §6.3　工艺过程的制定 一、零件的工艺分析 零件图样是否完整、正确 零件选材是否恰当 零件的结构工艺性是否合理 二、坯料的选择 轴杆类零件毛坯成形方法的选择 锻件毛坯（如发动机轴） 球墨铸铁毛坯 轧制圆钢毛坯（光轴、直径变化较小的轴） 铸钢毛坯（如凸轮轴、曲轴等） 铸造＋焊接 （大型构件、特殊性能要求的轴杆类） 锻造＋焊接 盘套类零件毛坯成形方法的选择 齿轮毛坯（按实际使用和尺寸大小选择） 模具（通常采用锻造毛坯） 带轮、飞轮、手轮等（灰口铸铁、球墨铸铁） 法兰、垫圈等（铸铁件、锻件或冲压件） 机架、箱体类零件毛坯的选择 一般基础件 （受力情况与承压为主，采用灰铸铁件） 受力复杂件（铸钢铸造、或型钢焊接） 比强度、比模量要求件 （铝合金或铝镁合金铸成形） 三、加工余量的确定 在毛坯加工成零件的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度，称为该表面的加工总余量，各道工序中切除的那层金属，称为该工序的工序余量。 四、定位基准的选择 （一）粗基准的选择 1、选取不加工表面为粗基准 2、选取要求余量均匀的表面为粗基准 3、选取便于装夹的表面为粗基准 （二）精基准的选择 1、基准重合原则 2、基准统一原则 3、自为基准原则 4、互为基准原则 五、工艺路线的拟定 （一）加工阶段的划分 （二）加工顺序的安排 1、机械加工工序的安排 2、热处理工序的安排 3、辅助工序的安排 （一）机械加工工艺过程卡片 （二）机械加工工序卡片 六、工艺文件的编制 §6.4　机械加工工艺过程制定实例 一、机械加工工艺过程设计步骤 对零件的工艺分析 毛坯的选择 加工余量的确定 加工阶段的划分 定位基准的选择 机床和工艺装备的选择 各工序加工余量的选择 典型零件工艺过程 一、轴类零件 二、盘套类零件 三、箱体类零件 一、轴类零件 二、盘套类零件 底座底面和对合面的任意100㎜×100 ㎜范围内平面公差为0.015㎜ 底座对合面对底面的平行度公差为100：0.05 主要孔的尺寸精度为IT6;圆柱度公差为0.07㎜ 各孔轴线对其公共轴线的同轴度公差为0.04,各孔外侧端面对其公共轴线垂直度公差为0.1 主要孔间中心距的公差为0.2㎜,彼此间平行度公差为0.074㎜ 主要孔的轴线必须保持在对合面内,其偏差不得超过0.2㎜ 主要孔和平面的表面粗糙度Ra不大于1.6μm