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低碳包晶钢连铸工艺及纵裂纹的控制 天管特殊钢有限公司 二炼钢连铸作业区 勾淼 摘要 重点论述了低碳包晶钢的生产工艺以及在生产过程中对包晶钢纵裂纹的控制，根据天管特殊钢有限公司第二炼钢厂对低碳包晶钢纵裂纹控制的生产实践，提出浇注低碳包晶钢时的连铸工艺要求，取得显著成效。 关键词 低碳包晶钢 连铸工艺工艺设计 纵裂纹控制 1前言 本文所论述“低碳包晶钢”是指成品碳成分（标准）介于低碳钢（钢中碳含量（C）0.08%）和包晶钢（钢中碳含量（C）=0.09%~0.17%）范围内。此类钢种在低拉速时，期发生纵裂纹的倾向性与实际碳含量之间的关系不明显；但是在高拉速（或较高）拉速浇注时，则不然。 纵裂纹是连铸坯常见的缺陷之一。连铸坯纵裂纹的控制和预防是所有连铸生产厂必须面对且极为重要的质量工作内容。本文所论述的并非广义上的连铸坯纵裂纹的控制，而是侧重于低碳包晶钢连铸时的特殊性引发的连铸坯纵裂纹问题；通过对此类纵裂缺陷的特点及生产的原因进行分析。结合天管特殊钢有限公司第二炼钢厂在低碳包晶钢纵裂控制的经验教训，对浇注低碳包晶钢时的连铸工艺控制技术提出了新方案。该方案经过天管特殊钢第二炼钢厂的生产应用所取得的显著成绩证明是行之有效的。 2连铸包晶钢漏钢和纵裂纹产生的原因 圆坯连铸工作者都知道碳含量在0.08%~0.17%合金结构钢最容易发生拉漏事故，而且连铸坯表面上纵裂是圆坯连铸最常见的缺陷。 从铁碳相图上看，在这个含碳范围内液相首先析出的具有体心立方的铁素体，随着枝晶间钢水温度不断降低，相比例不断增加，液相碳含量逐步升高达到0.57%的含量，在1493温度以下的逐步冷却中，枝晶间钢水和铁素体逐渐转变较为致密的奥氏体相，体积发生了急剧的收缩。 纯铁的液态钢水、相铁素体、相奥氏体的密度分别是7.035g/cm、7.406g/cm、7.690g/cm。显而易见，初生坯壳收到了强烈的收缩，具有脱离铜管内墙的趋势，在某一处或者多出局部脱离铜管，即形成凹陷，产生气隙如图2.1所示。 图2.1初生坯壳内奥氏体结构示意图 此时如果保护渣不能流动进入气隙中，在此就产生了对流导热，有传输原理我们可以知道对流导热要比传质导热强度弱的多，所以该处的一冷过程大为恶化，在随后的结晶器冷却过程中都不能得到充分的冷却，坯壳增厚过程极为缓慢，从拉漏的坯壳分析看，若坯壳某处厚度为8mm以下，产生纵裂和拉漏极易发生。离开结晶器铜管坯壳厚度达到15~20mm是圆坯连铸顺行的保证。[1，2] 3主要设备及工艺流程 3.1主要设备及工艺参数 表3.1 连铸机主要的技术性能及工艺参数 序号 项目 单位 性能与设备参数 1 型式 四点矫直弧形方-圆坯连铸机 2 台数 台 1 3 流数 流 6 4 弧形半径 m 10.5，13.5，18.0，30.5 5 铸坯规格 mm φ150，φ210，φ251,φ270，150×150 6 各流中心距 mm 1250 7 铸机冶金长度 m 普钢：~33 不锈钢：13～19 8 浇注时间 分/炉 普钢：35~45 不锈钢：40~65 9 铸坯定尺范围 m 6.0~10.0 10 送引锭速度 m/min 0.25~5.0 11 φ150设计最大拉速 m/min 普钢：3.4 不锈钢：2.2 12 φ210设计最大拉速 m/min 普钢：2.3 不锈钢：1.5 13 φ251设计最大拉速 m/min 普钢：1.4 不锈钢：1.1 14 φ270设计最大拉速 m/min 普钢：1.3 不锈钢：1.0 15 150X150设计最大拉速 m/min 普钢：2.8 不锈钢：2.2 16 引锭杆装入方式 下装式 17 中间包容量 吨 浇注液位（800mm） 溢流液位（850mm） 21~24t 26~28t 18 结晶器铜管长度 mm 800（φ150、φ210、φ251、φ270断面） 850（150×150断面） 19 结晶器及设备事故水 米3 100 20 喷淋事故水 米3 36 21 切割方式 普钢： 在线氧—天然气切割 不锈钢：在线氧－天然气－铁粉切割 22 出坯方式 辊道、高架钩车、（缓冷）、冷床、收集台 3.2工艺流程 图3.2.1 普钢及不需要缓冷的不锈钢工艺流程图 图3.2.2需要进行缓冷的特钢及不锈钢工艺流程图 4低碳包晶钢纵裂纹的形成及预防措施 4.1拉速的影响 在连铸生产中，拉速波动会导致结晶器液面不稳定，而且拉速的改变还会直接影响到保护渣的消耗量。保护渣的消耗量是反映液渣层厚度的一个重要指标，对于同样的保护渣，保护渣消耗量越大表示液渣层越厚。当拉速提高时，保护渣消耗量降低；拉速降低时，保护渣消耗量提高，这就意味着在