参考7-多实验指标参数优化.docVIP

多实验指标注塑成型参数优化 1 试验方法与MPI技术 1. 1 试验设计简介 注塑成型中，注塑件的质量在很大程度上取决于模具设计与注塑成型工艺参数优化，其中浇注系统结构参数（浇口数量与位置），冷却系统结构参数（冷却管道的布局、位置、长度）是重要的模具结构参数，对注塑件质量的影响尤为重要。 注塑成型参数的确定是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断试验优化的过程。模拟实验采用正交试验法，根据正交性从全面试验中挑选出部分有代表性的点进行试验。通过对试验结果的分析，了解全面试验的情况，提出最优试验方案和工艺条件。找出最优因素组合，实现注塑成型参数的最优化设计。 1.2 MPI仿真分析内容与步骤 采用MPI软件仿真分析的内容与步骤如下[4]：⑴塑件三维实体模型以STL文件模型导入到MPI中，对其进行网格划分并修补网格；⑵注射模冷却系统的理论设计与计算，校核冷却管道参数；⑶浇注系统的方案设计与理论计算，校核浇注流道参数；⑷基于MPI在产品网格模型上进行最佳浇注位置仿真分析；⑸基于步骤⑵、⑶、⑷在产品网格模型上构建浇注及冷却系统；⑹执行正交实验法确定的试验方案，将注塑工艺参数和条件输入MPI中；⑺执行仿真分析，进行完整的充模流动、保压、冷却、翘曲、残余应力和收缩等分析；⑻再依次进行⑸、⑹、⑺的循环直到完成正交实验规定的试验。 1.3正交实验设计与数据分析的内容、步骤 正交实验法是为MPI仿真分析设计科学的试验方案，是用最少的试验来获取响应（试验结果）和因素（模具结构参数、工艺参数）之间关系的最多信息。正交实验设计内容与步骤为[5]：确定模拟实验目标 →确定影响因素及因素水平→选取合适的正交表 →选取模拟实验模型 →MPI模拟分析 →模拟实验结果数据处理（试验结果极差分析、方差分析）→工艺参数优化。 2注塑模与注塑成型工艺优化 2.1 模拟实验模型 注塑模优化设计以某型浴缸踏板为对象 ,材料为PP，几何外形呈大平面壳体特征，大小 890mm ×330mm ×65mm.，平均壁厚4.5 mm，加强筋平均壁厚3mm。采用Pro/E软件建立三维实体模型,然后转化为STL文件导入到Moldflow MPI 6.0软件中，生成表面型网格（Fusion）, 并修补转换过程中损坏的一些面和网格, 得到13424个三角形网格单元,如图1所示。 图1浴缸踏板 2.2 模拟实验目的 根据CAE试验的定量分析条件,提取翘曲变形值（Y1）、平均体积收缩率（Y2)）、残余应力（Y3）为注塑件质量的主要评价指标。其中平均体积收缩率和残余应力反映制品的性能指标, 翘曲变形值反映制品的表面质量。体积收缩率太大会影响制品的尺寸精度；收缩不均匀会导致制品发生翘曲;制品中的残余应力过大会使零件扭曲或过早失效。 该塑件公差等级为 MT5 级，翘曲变形值（㎜）、平均体积收缩率（%）、残余应力（MPa）满足的条件如下：1.5㎜≤Y1 ≤6㎜；1.0％≤Y2 ≤2.5％；0≤Y1 ≤13MPa。 　2.3注塑模与注塑成型工艺优化实验设计 实验因素与水平：实验因素包括了三种形式的浇注系统和冷却系统，详细见图2： （1）浇注系统：（a）浇注方式1，单浇口；（b）浇注方式2，两浇口；（c）浇注方式3，四浇口；（2）冷却系统：（d）冷却方式1，双层直通冷却水道＋直通隔板式冷却水道；（e）冷却方式2，三层直通冷却水道；（f）冷却方式3，双层直通冷却水道。其浇注系统和冷却系统的优搭配组合需要正交实验和MPI仿真分析确定。正交实验中， （3）工艺参数：将浇注系统（A）、冷却系统（B）、模具温度℃（C）、熔体温度/℃（D）、冷却时间/s（E）、保压压力/MPa（G）、保压时间/s（H）、注射时间/s（I）以及A与B、B与C的交互作用作为实验因素，每个因素安排3 个水平，因素的水平间距及取值的理想区域确定，按文献[1][2] [6]所述。在考查实验因素对注塑质量影响的同时，确定最优因素优水平组合，实现注塑模的最优化设计。 （a）浇注方式1 （b）浇注方式2 （c）浇注方式3 （d）冷却方式1 （e）冷却方式2 （f）冷却方式3 图2 浇注及冷却方式 各实验因数取值见表1。所选正交表留出一定空列，作为试验误差以衡量试验的可靠性[7]。试验采用L27(313)正交表，用MPI软件仿真分析，试验表与模型翘曲变形值、体积收缩率、残余应力值数据详见表3。 表1 试验因素的水平表 因素 水平 A B C /℃ D /℃ E /s G /MPa H /s I /s 1 浇注方式1 冷却方式1 40 180 45 50 35 4.5 2 浇注方式2 冷却方式2 60 200 55 55 45 5.5 3 浇注方式3 冷却方式3 80 220 65 60 50 6.5 2.4实验设计方案与实验结果 表 3 　实验正交