6、钢的热处理辩析.ppt

预祝大家中秋节快乐！ 谢谢大家 2015.9 感应加热表面淬火的原理 感应加热表面淬火时,将工件放在铜管制成的感应器内,当一定频率的交流电通过感应器时,处于交变磁场中的工件产生感应电流,由于集肤效应和涡流的作用,工件表层的高密度交流电产生的电阻热,迅速加热工件表层,很快达到淬火温度,随即喷水冷却,工件表层被淬硬。 感应加热表面淬火的特点 ①高频感应加热时,钢的奥氏体化是在较大的过热度(Ac3以上80～150℃)进行的,因此晶核多,且不易长大。 ②表面层淬得马氏体后,由于体积膨胀在工件表面层造成较大的残余压应力,显著提高工件的疲劳强度。 ③因加热速度快,没有保温时间,工件的氧化脱碳少。另外,由于内部未加热,工件的淬火变形也小。 ④加热温度和淬硬层厚度(从表面到半马氏体区的距离)容易控制,便于实现机械化和自动化。 2.火焰加热表面淬火:用氧-乙炔火焰喷射到工件表面,使其被快速加热到淬火温度,并立即喷水冷却的操作方法。 与高频感应加热表面淬火相比,火焰加热表面淬火具有设备简单、成本低等优点。但生产率低,零件表面存在不同程度的过热,质量控制也比较困难。因此主要适用于单件、小批量生产及大型零件(如大型齿轮、轴、轧辊等)的表面淬火。 一.表面淬火 1.定义:将钢件置于一定温度的活性介质中保温,使一种或几种元素渗入它的表面,改变其化学成分和组织,达到改进表面性能,满足技术要求的热处理过程。常用的化学热处理有渗碳、渗氮(俗称氮化)和碳氮共渗(俗称氰化)等。 2.基本过程: ⑴分解:化学介质在高温下释放出待渗的活性原子 ⑵吸收:活性原子被零件表面吸收和溶解 ⑶扩散:活性原子由零件表面向内部扩散,形成一定的扩散层 二.化学热处理 3.渗碳:将钢放入渗碳的介质中加热并保温,使活性碳原子渗入钢的表层的工艺称为渗碳。渗碳用钢主要为含碳量为0.1～0.25%的低碳钢和低碳合金钢。 二.化学热处理 ⑴工艺:将工件装在密封的渗碳炉中,加热到900～950℃,向炉内滴入煤油、苯、甲醇等有机液体,或直接通入煤气、石油液化气等气体,通过化学反应产生活性碳原子,使钢件表面渗碳。渗碳使低碳(0.15～0.30%)钢件表面获得高碳浓度(约1.0%)。 ⑵渗碳的工艺方法:固体渗碳、气体渗碳等 3.渗碳 二.化学热处理 ⑶渗碳后的热处理: ①直接淬火 ②一次淬火 ③二次淬火 渗碳、淬火后需进行低温(150～200℃)回火,以消除淬火应力和提高韧性。 3.渗碳 二.化学热处理 ⑷渗碳、淬火、回火后的性能: ①表面硬度高,达58～64HRC以上,耐磨性较好;心部韧性较好,硬度较低,可达30～45HRC。 ②疲劳强度高。表层体积膨胀大,心部体积膨胀小,结果在表层中造成压应力,使零件的疲劳强度提高。 4.渗氮:渗氮就是向钢件表面渗入氮的工艺。 目的:提高零件表面硬度、耐磨性、疲劳强度、热硬性和耐蚀性等。 常用的渗氮钢:25Cr3MoA, 38CrMoAlA等。 二.化学热处理 4.渗氮 二.化学热处理 ⑴工艺:目前广泛应用的是气体渗氮。氨被加热分解出活性氮原子(2NH3→3H2+2[N]),氮原子被钢吸收并溶入表面,在保温过程中向内扩散,形成渗氮层。 ①氮化温度一般为500～600℃;氮化时间一般为20～50h。 ②渗氮前零件须经调质处理,目的是改善机加工性能和获得均匀的回火索氏体组织,保证较高的强度和韧性。对于形状复杂或精度要求高的零件,在渗氮前精加工后还要进行消除内应力的退火,以减少渗氮时的变形。 4.渗氮 二.化学热处理 ⑵渗氮后的组织和性能: ①钢件氮化后具有很高的硬度(900～1100HV),且在600℃下保持不下降,所以具有很高的耐磨性和热硬性。氮化后,工件的最外层为一白色的氮化物薄层,很脆,常用精磨磨去;中间是暗黑色含氮共析体层;心部为原始回火索氏体组织。 ②钢氮化后,渗层体积增大,造成表面压应力,使疲劳强度大大提高。 ③氮化温度低,零件变形小。 ④氮化后表面形成致密的化学稳定性较高的ε相层, 耐蚀性好,在水中、过热蒸气和碱性溶液中均很稳定。 渗碳和渗氮的工艺特点 处理后是否需要热处理 处理时间(h) 处理温度 (℃) 名称 需要 3～9 900～950 渗碳 不需要 20～50 500～600 渗氮 5.碳氮共渗:同时向零件表面渗入碳和氮的化学热处理工艺。 碳氮共渗的方法有液体碳氮共渗和气体碳氮共渗两种,目前主要使用的是气体碳氮共渗。一般采用中温或低温两种气体碳氮共渗 中温碳氮共渗以渗碳为主,又称氰化; 低温碳氮共渗以渗氮为主,又称为软氮化。 常用的共渗介