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关键施工技术、工艺、重点、难点分析和解决方案 施工时可能出现的问题及解决措施 (一) 支座节点紧固 1．出现的问题：节点有松动或过紧现象，在外力作用下产生异常响声。 2．产生原因：幕墙支座节点调整后螺栓没拧紧，引起支点处螺栓松动；或多点连接支点上螺栓上的太紧及芯套太紧。 3．解决方法： 3．1在幕墙立柱安装调整完后，对所有的螺栓必须拧紧，按图纸要求采取不可拆的永久防松，必要时对有关节点进行焊接，避免幕墙在三维方面可调尺寸内松动，其焊接要求按钢结构焊接要求执行。 3．2在双支座的情况下，副支座型材上必须设长孔，且螺栓应上紧到紧固而铝材又不变形为原则。 3．3立柱芯套与立柱的配合必须为动配合，并符合铝材高精级要求，不能硬敲芯套入立柱内。 (二) 测量放线定位 1．出现的问题：安装后幕墙与规定位置尺寸不符且超差过大。 2．产生原因： 2．1测量放线时放基准线有误差； 2．2测量放线时未消除尺寸累计误差。 3．解决方法： 3．1在测量放线时，按制定的放线方案，取好永久坐标点，并认真按施工图规定的轴线位置尺寸，放出基准线并选择适宜位置标定永久坐标点，以备施工过 3．2放线测量时，注意消除累积误差，避免累积误差过大； 3．3在立柱安装调整后，先不要将支点固定，要用测量仪器调整完后的立柱进行测量检查，在满足国家规范要求后，才能将支点固定。(三)玻璃及铝框 1．出现的问题：下料、加工后的零件几何尺寸出现偏大或偏小，达不到设计规定尺寸要求，超出国家行业标准的尺寸规定。 2．产生原因： 2．1原材料质量不符合要求； 2．2设备和量具达不到加工精度； 2．3下料、加工前未进行设备和量具校正调整； 2．4下料、加工过程中，各道工序没有做好自检工作。 3．解决方法： 3．1严格执行原材料质量检验标准，禁用不合格的材料； 3．2必须使用能满足加工精度要求的设备和量具，且要定期进行 检查、维护及计量认证； 3．3确保开工前设备和量具校正调整合格，杜绝误差超标； 3．4真看图纸，按要求下料、加工。每道工序都必须进行自检。 (四) 胶缝质量 1．出现的问题：胶缝宽不均匀，缝面不平滑、不清洁，胶缝内部有孔隙。 2．产生原因：程中随时参照使用； 2．1玻璃边凹凸不平； 2．2双面胶条粘贴不平直； 2．3注胶不饱满； 2．4胶缝修整不平滑，不清洁。 3．解决方法： 3．1玻璃裁割后必须进行倒棱、倒角处理； 3．2双面胶条粘贴规范、倒角处理； 3．3缝口外溢出的胶应用力向缝面压实，并刮平整，清除多余的胶渍。 (五) 玻璃在铝框上的位置不正 1．出现的问题：玻璃放置在铝框上的位置不正，产生偏移或歪斜； 2．产生原因： 2．1玻璃、铝框尺寸与设计尺寸不符； 2．2操作不当引起双面胶条粘贴错位； 2．3组装后铝框变形，玻璃下料不方； 2．4装配人员责任心不强，技术不精，装配好的构件未作最后检 验和校正。 3．解决方法： 3．1按图施工，加强工序管理； 3．2组装后，应检查校正变形的铝框； 3．3严格执行操作规程，杜绝蛮干的工作态度。 (六) 横梁 1．出现的问题：横梁加工未留出伸缩间隔或间隙过大； 2．产生原因： 2．1设计时未考虑温差变化和装配误差因素； 2．2加工时存在尺寸误差。 3．解决方法： 3．1设计时考虑温差变化因素及装配误差，留好伸缩间隙； 3．2严格按图纸加工和检验，不合格品不出厂、不施工。 (七) 横梁、窗框排水、泄水 1．出现的问题：横梁、窗框排水、泄水做法不当；不符合“等压原理”；有积水或渗漏现象。 2．产生原因： 2．1设计不当，不符合： “等压原理”； 2．2施工时未作密封处理或密封处理不当。 3．解决方法： 3．1用“等压原理”进行结构设计； 3．2加强施工管理，易渗漏部分做好密封处理； 3．3对易产生冷凝的部位，应设置冷凝水排水管道； 3．4开启部分设置滴水线及挡水板，用适当的密封材料进行密封处理。 (八)玻璃板块组件 1．出现的问题：对缝不平，墙面不平整，影响外观效果。 2．产生原因： 2．1立柱变形量大，超出国家铝材验收标准；  2．2玻璃切割尺寸超差； 2．3组框生产时，对角线超标； 2．4安装立柱时其垂直度达不到标准要求； 2．5组框和主横梁结构及材料选用有问题。 3．解决方法： 3．1严格