形位公差与检测.ppt

轴套的外圆可能产生以下误差： 外圆在垂直于轴线的正截面上不圆（即圆度误差） 外圆柱面上任一素线（是外圆柱面与圆柱轴向截面的交线）不直（即直线度误差） 外圆柱面的轴心线与孔的轴心线不重合（即同轴度误差） 理想要素与实际要素（按存在的状态分） 理想要素——具有几何意义的要素。 实际要素——零件上实际存在的要素，即加工后得到的要素。 5、线轮廓度 线轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值 t 、圆心位于具有理论正确几何形状曲线上的一系列圆的两包络线之间的区域。 而该轮廓理想形状由图中标注的理论正确尺寸确定。   1)定位公差相对于基准具有确定位置。 2)定位公差带具有综合控制被测要素位置、方向和形状的 功能。 如同轴度公差可以控制被测轴线的直线度误差和相对于基准轴线的平行度误差。 在满足使用要求的前提下，对被测要素给出定位公差后，通常对该要素不再给出定向公差和形状公差。如果需要对方向和形状有进一步要求时，则可另行给出定向或形状公差，但其数值应小于定位公差值。 (2) 基准要素本身采用最大实体要求，则其相应的边界为最大实体实效边界。 (3)基准要素本身不采用最大实体要求（采用独立要求或包容要求）时，其相应的边界为最大实体边界。 ?55j6圆柱面 从检测的可能性和经济性分析，可用径向圆跳动公差代替同轴度公差，参照表4-24确定公差等级为7级，查表4-13，其公差值为0.025mm。查表7-5(P158)确定圆柱度公差值为0.005mm。 ?56r6圆柱面 规定了对2－?55j6圆柱面公共轴线的径向圆跳动公差，公差等级仍取7级，公差值为0.025mm。 表3.12 同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值 1．与拟合要素比较原则 与理想要素比较原则是指测量时将被测实际要素与其理想要素作比较，从中获得数据，以评定被测要素的形位误差值。这些检测数据可由直接法或间接法获得。该检测原理在形位误差测量中的应用最为广泛。 4．测量跳动原则 此原则主要用于跳动误差的测量，因跳动公差就是按特定的测量方法定义的位置误差项目。其测量方法是：被测实际要素(圆柱面、圆锥面或端面)绕基准轴线回转过程中，沿给定方向(径向、斜向或轴向)测出其对某参考点或线的变动量(即指示表最大与最小读数之差)。 包容要求标注释义 E φ150 Φ149.96 量规 4、包容要求的应用 常常用于需保证GB规定的配合性质的埸合。 如φ20H7/h6间隙配合中，所需Xmin是通过孔和轴各自遵守MMB来保证的。 防止了孔、轴配合中因孔、轴的f而产生过盈的可能。滚动轴承与轴的配 合常采用包容要求来保证其配合性能。 按包容要求给出尺寸公差后，若对形位公差有进一步的要求，还可以另 行给出形位公差值，但此时t＜T。 （二）最大实体要求(MMR) 1．定义： 最大实体要求是要求被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界(MMVB)，当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出在最大实体状态下给出的公差值的一种公差要求。 2．标注方法： 3、最大实体要求的特点如下： 被测要素遵守最大实体实效边界，即被测要素的体外作用尺寸不超过最大 实体实效尺寸； ?20.1(dMV) ?0.1 ?20(dM) 2) 当被测要素的局部实际尺寸处处均为最大实体尺寸时，允许的形位误差为 图样上给定的形位公差值； 3) 当被测要素的实际尺寸偏离最大实体尺寸后，其偏离量可补偿给形位公差，允许的形位误差为图样上给定的形位公差值与偏离量之和； ?20.1(dMV) 实际尺寸/mm 直线度/mm 0.3 0.2 0.1 0.4 0.3 0.2 0 0.1 ?19.7(dL) ?20(dM) ?20.1(dMV) ?19.7(dL) ?0.4 4)实际尺寸必须在最大实体尺寸和最小实体尺寸之间变化。 最大实体要求（MMR）应用于基准要素 (1)最大实体要求应用于基准要素时，基准要素应遵守相应的边界。若基准要素的实际轮廓偏离相应的边界，即其体外作用尺寸偏离相应的边界尺寸，则允许基准要素在一定范围内浮动，其浮动范围等于基准要素的体外作用尺寸与相应的边界尺寸之差。 被测轴和基准轴均应用最大实体要求，故被测轴遵守最大实体实效边界（dMV= Ф 12.04mm），基准轴遵守最大实体边界（dM= Ф25mm）。 孔： 轴： 4．合格条件： ?20.1(dMV) ?19.7(dL) ?0.4 5. MMR的应用 MMR适用于中心要素，常常用于只要求保证可装配性的零件。 对于按MMR标注的零件，应用综合量规检验，以判