水平双面组合钻床设计正文.docVIP

目 录 1 绪论 III 1.1 组合钻床概述 III 1.2 该课题研究的目的和意义 IV 1.3 组合钻床发展史 IV 1.4 国内外该研究技术现状 V 1.5 本课题研究的基本内容 VII 1.6 本课题主要研究解决的难点问题和拟采用的办法 VII 2 水平双面组合钻床总体方案设计 9 2.1 零件分析 9 2.1.1 零件的技术要求 9 2.1.2 结构方案分析和方案的选择 9 2.1.3 选择定位基准的原则及应注意的问题 9 2.1.4 确定夹压位置应注意的问题 9 2.2 工艺分析 10 2.3 确定机床的配置形式 11 2.3.1 不同配置形式组合钻床的特点及适应性 11 2.3.2 不同配置形式组合钻床的加工精度 12 2.3.3 选择机床配置形式应注意的问题 12 3 组合钻床设计 14 3.1 切削用量的确定 14 3.2 确定切削力、切削扭矩、切削功率 14 3.3 选择刀具结构 16 3.4 导向结构的选择 16 3.5 确定主轴类型、尺寸、外伸长度 17 3.6 选择刀具接杆 18 3.7 确定加工示意图的联系尺寸 19 3.8 工作进给长度的确定 19 3.9 快进长度的确定 20 3.10 机床尺寸联系图 20 4 主轴箱设计 26 4.1 主轴箱的基本结构及表达方法 26 4.2 通用箱体 26 4.2.1 通用箱体类零件 27 4.2.2 通用钻削类主轴 27 4.3 主轴箱的设计 28 4.3.1 绘制主轴箱设计原始依据图 28 4.3.2 确定主轴结构型式及齿轮模数 29 4.4 主轴箱的传动系统设计 30 4.5 主轴箱传动轴位置及齿轮齿数确定 34 4.5.1 确定齿轮齿数 34 4.5.2 确定油泵轴的位置及其与主轴的齿轮副齿数 34 4.6 轴的强度计算 34 4.7 齿轮的校核 35 4.7.1 齿面接触疲劳强度校核 36 4.7.2 齿根弯曲疲劳强度校核 37 5 结论 38 参考文献 39 致谢 41 1 绪论 1.1 组合钻床概述 组合钻床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合钻床一般采用主轴、多刀、多任务序、多面或多任务位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合钻床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。 有的组合钻床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合钻床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。 组合钻床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 组合钻床是以系列化、标准化的通用部件为基础，再配以少量专用部件而组成的专用机床，具有一般专用机床结构简单，生产率及自动化程度高，易保证加工精度的特点，又能适应工件的变化，具有一定的重新调整、重新组合的能力。组合钻床可以对工件采用多刀、多面及多方位加工，特别适于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。组合钻床可完成钻、扩、铰、镗孔、攻螺纹、车、铣、磨削以及滚压等工序。 1.2 该课题研究的目的和意义 传统机床只能对一种零件进行单刀，单工位，单轴，单面加工，成产效率低且加工精度不稳定，组合钻床能够对一种（或几种）零件进行多刀、主轴、多面、多工位加工。在组合钻床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。本课题针对特工件设计专用双面组合钻床，有利于提高大批量生产的生产效率，提高加工精度稳定性，节约社会资源。 1.3 组合钻床发展史 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因