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制作：张石 联系方式：rogerorstone@126.com 披锋又称飞边、溢边、溢料等，多数发生在模具分合位置上，如：模具的分合面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。 溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。 镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。 虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模， 但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。在PL面（模具的分型面）、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。 一 机械设备方面 （1）机器真正的合模力不足。 选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。 （2）合模装置调节不佳。 肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。 （3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。 （4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。? 二?模具方面 （1）模具分型面精度差。 活动模板（如中板）变形翘曲； 分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺； 旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。 （2）模具设计不合理。 模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边； 在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况； 当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边； 滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边； 型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边； 对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。即使在简单的2块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞边。使用滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。 另外，模具是钢制的，合模压属于高压，而树脂压也是与其相当的高压，所以在几乎所有的注射成型中，模具一般都会发生变形。特别是在大型成型品的情况下尤为显著。 此时，有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形→缝隙就会增大，飞边也会增多）。 三?工艺方面 （1）注射压力过高或注射速度过快。 由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。 （2）加料量过大造成飞边。 值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。 （3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度增加，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。 四?原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。 塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，应提高合模力； 吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。 塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。 树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。相反，模具压力偏低时，同样也容易产生飞边。 树脂压力增高的主要原因如下：PSS树脂（聚苯乙烯磺酸钠）在低剪切区的流动性很强，因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞边的缺点。因此，与使用其他材料时相比，使用PPS树脂时必须更加注意防止出现飞边。此时对模具精度等级的要求也比使用其他材料时更加严格。 一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。这样一来有时就会产生飞边。流动性越好，树脂就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。 同样也是一般而言，树脂温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。 （2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。 由注塑机引起的原因及对策 由模具引起的