大型燃气轮机铸件铸造技术综述.docVIP

? 1、前言 ??? 随着世界能源需求的不断增长，燃气轮机作为一种适配性极强、高效环保的发电机组，已经成为当今世界发电的主要形式之一，燃气轮机的蓬勃发展使得配套铸件市场需求巨大。燃气轮机由压气机、燃烧室和燃气透平等组成。压气机有轴流式和离心式两种，离心式一级或两级，适合1MW以下小型燃气轮机。轴流式多级，效率较高，流量大，大、中型燃气轮机中普遍应用。重型结构燃气轮机的零件较为厚重，大修周期长，寿命可达10万小时以上。轻型结构燃气轮机紧凑，材料较好，并以航空发动机最紧凑，但寿命较短，航机改型的燃气轮机都是轻型结构。 ??? 大型燃气轮机铸件制造技术一直以来是铸造行业的难题之一，国际上仅有为数不多的企业可以生产，而国内企业长期处于研发或小批量生产阶段。多年来国内燃气轮机相关产品主要依赖进口或合资制造，燃气轮机核心配套铸件的制造技术已经成为国内发电设备制造企业进行发电整机国产化开发的瓶颈之一，同时大型铸锻件生产也是国家产业政策鼓励发展的行业。大型高端燃气轮机铸件研发及产业化工作，不仅是企业技术创新、经营发展，也是推动我国铸造行业大型燃气轮机铸件制造技术进步和大型燃气轮机国产化开发的需要。图1 燃气轮机组成。 ? 图1 燃气轮机组成 ? ??? 2、燃气轮机技术特点 ??? 2.1、燃气轮机铸件工作环境 ??? 大型燃气轮机铸件工作环境恶劣，对于铸铁及铸钢配套产品要求较高。铸铁件方面主要是工作时壳体内有高压、高温、高速（292.1kg/sec）的燃气流，对铸件产生热疲劳冲击，并伴有化学腐蚀，因此对铸件机械性能要求非常高（抗拉强度最小413.7Mpa，屈服强度最小275.8Mpa，延伸率18%，3000kgf负载HB硬度为143~187）。它的材质规范要求为B50A684/A395(GE/ASTM标准)，即高温承压铁素体球墨铸铁。铸钢件方面主要是工作时壳体内有高压（18.5Mpa）、高温（透平缸1200~1400/排气缸600~800）、高速的燃气流，对铸件产生热疲劳冲击，并伴有化学腐蚀，因此对铸件机械性能要求非常高（抗拉强度572~717Mpa，屈服强度最小414Mpa，延伸率17%，3000kgf负载HB硬度为170~217）。铸钢件的材质规范要求为B50A178H、B50A224B/A356(GE/ASTM标准)，即贝氏体+15%先共析铁素体；材料的韧脆性转变温度低于93：ASTM A370；高温持久性能FATT试验：ASTM E139；NDT:100%UT/MT，关键区进行RT透照。因为此类铸件断面厚大，冷却缓慢，金属液凝固时间长，其结果往往导致石墨形状变坏，尺寸变大，数量减少，基本组织变得很粗，各种元素偏析严重。以往这种牌号的铸铁多以热处理的方式进行生产，生产成本高，工艺复杂，生产周期长，铸钢排气缸的排气孔尺寸控制难，给生产组织以及交货期带来非常大的困难。这些技术性能指标我公司均已达到。图2为燃气轮机工作原理图。 ? ? ??? 10余年来，我公司已经生产燃气轮机铸件产品累计达到60000余吨，其中铸钢件10余种，12000吨，已经向美国通用电气GE、德国西门子等公司大批量供货，技术水平国际一流。2010年“大型高端燃气轮机铸件研发及产业化”荣获国家科技进步一等奖。 ??? 2.2、燃气轮机铸件的结构特点 ??? 燃气轮机关键部件为CDC/TS 2部分，如图3，铸件内外皆为曲面，形位尺寸、壁厚公差要求高，采用的是顾客内部标准，相当于ISO8062-CT12,，其中CDC鱼形筋板处尺寸偏差小于3mm，重量大，且壁厚变化大（单件壁厚从30 mm 到400mm不等），这样金属液在厚薄处的凝固速度不一样，很容易造成缩松、裂纹。排气缸气道质量要求高，形状复杂，结构易粘砂。为了解决这些问题，我们采用了强制冷却技术和保温冒口的工艺方案，开发设计出新型造型工艺、浇注系统等，满足顾客规范要求。 图3 左图为CDC，右图为TS ? ??? 3、燃气轮机铸件铸造技术 ??? 3.1、CAE辅助设计 ??? 燃气轮机铸件结构复杂，顺序凝固性能差，补缩性差，易产生缩孔、缩松。而燃机铸件存在一些气孔、夹渣、裂纹等缺陷容易使燃气轮机机组在高温高压下开裂。因此，改进铸造技术，提高铸件质量就显得十分必要。在这种背景下，引入了CAE模拟技术作为对铸造工艺的辅助设计技术，提高铸造工艺的可行性，缩短研发周期。铸造企业要获得优质的铸件，必须了解金属液充型后的凝固过程及铸造缺陷的形成过程和原因。利用计算机可视化模拟技术，可以发现这些从外部无法观测到的设计上的缺陷；使用CAE软件进行铸件凝固过程的模拟可以在设计铸件的冒口、冷铁阶段，了解设计方案对铸件质量的影响；同时还可以了解造型材料（型砂、保温剂、冷铁）对铸件凝固过程的作用，从而对缩孔、缩松、粘砂等缺陷进行预