第六节-半固态金属的流变试卷.pptVIP

铝合金 铝基复合材料 * 重力铸造 ZL101A合金不同成型方式 显微组织对比 * 半固态铸造 * * ZL101A合金力学性能对比 合金 状态 抗拉强度（MPa） 屈服强度(MPa) 延伸率（%） ZL101A 普通铸造（T6） 310 提高量 27MPa 248 提高量 20MPa 3 提高量 300% 半固态压铸（T6） 337 268 12 * 半固态力学性能优点 * * 性能、生产效率及与经济性 * 液态成形 半固态成形 * 半固态对于铸造缺陷的影响（卷气、缩孔） * * * 半固态对于零件壁厚的影响 半固态成形 半固态主要特点 适应范围广 凡具有固液两相区的合金均可实现半固态加工。可适用于铸造、 挤压、锻压、焊接多种加工工艺。 充型平稳。 无湍流和喷溅，气孔减少。 凝固收缩小。减少了缩松、缩孔。 铸件尺寸精度高。 成形尺寸与成品零件几乎相同，极大减少了机械加工量。 模具使用寿命长。加工温度低。 生产效率提高。 凝固时间短。 变形抗力小。难加工材料易于成形 高粘度。易于复合材料的合成 力学性能提高。 * 主要缺点 成分适应性　　 半固态成形技术对金属的合金成分有一定适用范围。需具有足够大的半固态区间，纯金属、共晶合金不适合。 固相率控制难 固相率随温度变化比较缓慢，精确监控半固态合金的固相率，保证成形过程充型能力。 　　 * 半固态成形技术应用 1978年，美国Alumax公司建成了世界上第一条汽车零部件的触变生产线。每年可生产2400万个零部件，零件单重从10g到10kg，直径最大达500mm。 1988－1998年间，生产的铝合金汽缸，用于Volvo、BMW 、Audi等汽车。 为Ford汽车公司生产的1500万件铝合金压缩机活塞，成品率几乎为100％。 此外，还应用于铝合金轮毂。 * 瑞士的Buhler公司于1993年生产出了第一台适用于铝合金半固态压铸的SC压铸机。 美国的EOPCO，HPM Corp., Prince Machine, THT Presses,意大利的IDRA ，日本的Toshiba Machine Corp和UBE Machinery Services等均已能生产半固态铝合金触变成形专用设备。 * 半固态成形技术应用 * * * * * 国内预期应用 * 如何提高效率，降低成本 * 搅拌时间15min，温度607℃ ZL101原始组织 等温处理，10min，温度585℃ 本科毕业设计（2009年） * 设备、模具 自主设计 * * * 585℃保温不同时间的显微组织 a-5min； b-10min； c-15min 5min 10min 15min * 复合材料坯料触变前后显微组织对比 a-触变前 C-工艺得当-触变后 b-温度过低-触变后 * 复合材料颗粒分布 a-触变前 b-触变后 * * * 液态金属的停流机理 结晶温度间隔 * * 铸造 液态模锻 锻造 挤压 液态 固态 ？ ？ * * Sn-15%Pb合金 高温力学性能 Spencer 知识产权 * 液固两相区---流动性如何？ 固分增加，粘度增加 固体组分达50%时，如果停止搅拌，粘度可达106Pa·s 被剪切时，其粘度迅速下降，仍能保持流动的特性，可象粘性液体一样以极低的粘度进行成形加工（触变性流体） 20世纪70年代初，MIT--Flemings与Spencer * 像固体一样可以搬运 铸造 液态模锻 锻造 挤压 半固态成形 液态 固态 * 半固态 半固态粘度为什么会变小？ * * 枝晶 球形晶或等轴晶 * 如何获得？ 关键：枝晶破碎 借助外力 ---搅拌 * 搅拌 效率 半固态成形　　 通过金属液搅拌产生的流变性与搅熔性来控制铸件的质量。 流变性：搅拌过程中，固相分数增加使金属浆料的粘性提高，但仍能保持流动的特性。 搅熔性：流变成型的锭坯在加热到一定程度后，其粘度随着剪切速率的增加而降低的特性。 技术核心： 　　固－液混合浆料获得非枝晶组织，固相必须球化和细化，近球形晶或等轴晶　 非常小的流动阻力和良好的成形性能。 * 间歇式 连续式 存在问题： 　　　生产效率低、固相分数30%－60%、 　　　　搅拌棒会造成熔融金属的污染。 半固态金属坯料制备方式— * 之一机械搅拌法 电磁搅拌示意图 半固态金属坯料制备方式—之二电磁搅拌法 两种产生旋转磁场的方法： 　一种是在感应圈内通交流电的方法 　另一种是旋转永磁体法，通过改变永磁体的排列方式，可使金属液产生明显的三维流动，从而提高了搅动效果。 缺点： 　　设备投资大，工艺较复杂，成本高。 * 铸锭经过20%左右的预形变，然后加热至半固态。 半固态金属坯料制备方式—之三应力诱发熔化激活工艺：