工业涂料产品常见涂装问题与改善对策.doc

工业涂料产品常见涂装问题与改善对策 现象 成因 改善对策 流挂 （1）漆料太稀，施工道数太多，湿漆膜太厚；（2）涂料干燥固化较快，而涂料中的溶剂挥发的又太慢；（3）施工环境温度太低，不利于涂料的干燥固化和溶剂的挥发；（4）喷涂时喷嘴口径太大，喷枪压力不均匀，喷枪与施工工件距离太近， 喷涂施工时走枪速度太慢；（5）施工方式不当，被涂物件表面凸凹不平，几何形状复杂； （1）控制适宜的施工粘度，最好在14-18s之间（夏季可适当偏低些14-16s，冬季可适当偏高些16-18s）；（2）调整涂料中的溶剂挥发速度；（3）尽可能使施工环境温度控制在20-30℃的范围内；（4）控制适宜的走枪速度，一般不要低于20cm/s；喷枪与工件距离在20-30cm范围，喷枪压力控制在(0.3-0.4)×105Pa为宜；（5）改变施工方式。 咬底 （1）底层涂料采用气干性的底漆（如硝基底漆、丙烯酸酯改性硝基底漆），或采用了不耐溶剂的底漆（如铁红酚醛底漆、红灰酚醛底漆等），当在其上与聚氨酯漆配套时，聚氨酯漆的强溶剂渗透到底层漆膜中，使该底漆漆膜发生软化、溶胀、鼓起；（2）底漆虽采用了聚氨底漆、环氧树脂底漆等耐溶剂性优的底漆，但底漆并未干透就在其上施工聚氨酯面漆，面漆中的强溶剂渗透到未干透的漆膜中，造成底漆涂层局部产生溶胀、软化出现咬底；（3）漆膜涂装时涂得过厚，未能完全干透。 （1）对于气干性不耐强溶剂的底漆，在其上喷涂含强溶剂的面漆时， 第一道一定要薄涂，表干后，再施工第二、三道面漆；（2）涂料应完全干透，按照最佳时间间隔执行，必须达到最短涂装间隔；（3）对于发生“咬底”的涂料，不能再起到保护和装饰的作用，应铲 去咬底部位的漆膜，补涂并改进配套。 橘皮 （1）油漆配方未调至最佳；（2）施工时粘度过大，涂料舒展流平慢；喷枪口径太小，与工件距离不适合，造成漆雾粒子大，影响了漆的流平；喷涂压力过大，高气压粒子撞击，造成漆膜不平整；（3）溶剂挥发速度快，过度通风，被涂物的温度高等，妨碍涂料流平；（4）施工温度过高或过低，都会影响涂料的流平；温度过高，溶剂挥发过快，不利于流平；过低，液态漆膜内漆料呈高粘度，也不利于流平；（5）过早地进入高温烘箱内烘干；（6）被涂物面不光滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。 （1）加入适量流平剂或调整配方；（2）控制适当的施工粘度（14-18s），喷枪压力(0.3-0.4)×105Pa、排风速度(0.2-0.4m/s)、喷枪与工件距离(20-30cm)等可控条件； （3）增大稀释剂中高沸点溶剂的比例；控制适宜的施工环境温度(20-30℃)与通风条件，被涂物温度应在50℃以下；（4）控制好施工温度；（5）注意施工技巧，正确施工，控制漆膜厚度，保证足够的干燥时间和流平；烘干型漆膜应放置一段时间后，由低温至高温，按规定烘干；（6）底材应经严格处理，但粗糙度不宜过大；对吸收性强的底层应先涂一层底漆，使其平整光滑；对出现橘皮的漆膜，需用细砂纸将 痕迹磨平，除去灰尘后再喷涂一道面漆。 麻坑 （1）工件表面或喷涂器具系统有油污或水汽微珠； （2）底材或底漆太光亮，聚氨酯树脂涂料难以附着；（3）双组份漆在配漆后，没有放置熟化使其预聚合，立即施工时，也易产生麻坑；（4）喷涂的粘度过大，施工环境温度过低，漆膜难流平，轻者为橘皮，重者为凹坑；另施工时喷涂压力过大，重者也形成凹坑；（5）喷涂时漆液中有大量气泡，成膜后气泡破裂，形成麻坑。 （1）确保施工工件表面或喷涂器具系统无油污、无水珠；（2）对施工工件表面进行适当的处理；（3）双组份漆配制后，按产品要求进行充分熟化（放置）后，再施工；（4）严格控制施工工艺条件（施工粘度14-18s，喷枪压力(0.3-0.4)×105Pa、排风速度(0.2-0.4m/s)、喷枪与工件距离(20-30cm)）；（5）加入适量的流平剂和其它助剂。 针孔 （1）施工工具、稀释剂中含有微量水，或由羟基组份中带来，微量水与漆液中－NCO基起反应，放出CO2，加上表干较快，使CO2无法逸离漆膜；或施工工件表面孔隙中有水汽；（2）涂料中低沸点溶剂太多，特别在35℃以上施工，或由于喷涂较厚，进入烘箱过快，或烘烤温度过高，溶剂散逸不出来而形成小泡。（3）施工时粘度过大，配漆时混入的空气没有散逸就进行施工，微气泡在漆膜表干前没有散离出去；（4）施工后的工件在常态下没有放置或放置的时间较短，就放入烘箱烘烤；或虽放置了足够时间，但烘烤温度过高，表干加快，溶剂散逸不出来而造成气泡；（5）喷涂压力过大，距离过远，破坏了湿漆膜的溶剂平衡，也易产生针孔；（6）施工湿度过高，喷涂设备油水分离器失灵，空气未过滤，喷涂时水气随空气管带入喷出，引起漆膜表面的针孔