工件表面粗糙度的影响.doc

Ni—P化学镀层对工件表面粗糙度的影响 汪玉祥 。周苏闽 。潘成 。殷镕溶 (1．南京工业大学，江苏南京210000；2．淮阴工学院，江苏淮安223001) [摘要] 表面粗糙度是影响工件性能的一个重要因素，适当减少表面粗糙度值可以改善工件表面的机械特性，为了掌握化学镀后工件表面粗糙度值的变化规律，在同一种M—P化学镀镀液中，对经测量具有不同表面粗糙度值的工件，镀上相同厚度的镀层，再测量工件表面粗糙度值，对比两次测量数据，结果发现化学镀后工件表面粗糙度值普遍减小，结合镀层表面微观形状图分析得知，在微观表面的波峰和波谷处存在沉积发生面的面积变化是工件表面粗糙度值普遍减小的原因，再经数学计算得出，表面粗糙度值的减小量随工件原表面粗糙度值增大而增大，减小幅度约为工件原表面粗糙度值的l1％。 [关键词] 化学镀层；表面粗糙度；影响因素 [中图分类号]TG174，4；TQ153．2 [文献标识码]B [文章编号]1001—3660(2007)03—0076—02 0 引 言 化学镀是利用还原剂以化学反应的方式在工件表面得到镀层，镀层均匀，不改变被镀件表面宏观几何形状 。从微观上看，适当减小表面粗糙度值可以改善工件的耐磨性，抗疲劳性 。化学镀对被镀件表面微观几何形状(表面粗糙度)是否有影响?这一问题的研究，对于合理进行镀层设计和选定合适的工艺参数，都有一定的实用价值。 1 试验 1．1 试样制备 化学镀试样：普通低碳钢30mm×15mm×1mm，施镀时间： 2h。各试样的化学镀工艺参数完全一致，镀液配方采用如下Ni一P镀液配方，其镀速可达10txm／h左右。 1．2 镀液成分及工艺条件 ] 硫酸镍 20 L 次亚磷酸钠 25g／L 无水乙酸钠 25 L 复合络合剂 20mL／L 硝酸铅 1．0mg／L pH值4．5—4．7 温度 (85±1)oC 2 试验结果及分析 2．1 试验数据 用JB一3c粗糙度测试仪测得数据见表1，并由此生成分析图，见图1。 从图1和表1可知金属表面镀后表面粗糙度值普遍减小，减小量从0．030~m到0．606txm ，且呈镀前Rn值越大，镀后胁值的减小量越大的规律。 表1 镀前镀后工件表面粗糙度值Table 1 The workpiece surface roughhess degree before and after plating Figure 1 The influence of electroless Ni?P plating on surface roughHess degree of the workpiece 2．2 粗糙度数值变小的原因分析 经过加工的零件表面，总存在着许多高低不平的较小峰谷 (波距小于1mm)见图2所示，这些波峰、波谷及坡面都是化学 镀镀层沉积的发生面，镀层在这些微观的波峰、波谷及坡面上法向均匀沉积见图3所示，在波谷处镀层交汇，造成镀层原子积聚多于坡面，但随镀层的交汇，波谷处沉积反应的发生面的面积在减少，此处的沉积反应也减少。所以在波谷处镀层沉积有所增厚，并渐渐形成圆角。在波峰处镀层背离，造成波峰处镀层原子积聚少于坡面，但随镀层的背离，波峰处沉积反应的发生面的面积在增加，此处的沉积反应也增加，在波峰处形成镀层并渐渐形成圆角。图4是镀层表面电镜图片，从图中可清晰地看到圆滑的波峰。在波谷处形成圆角说明谷深变小，在波峰处形成圆角说明峰高变小，经过一段时问的施镀，镀件表面波谷到波峰的距离将有所减小，即h．一h：=Ah，见图3所示，所以镀后试样表面粗糙度值普遍降低，由分析可知镀后工件表面粗糙度值减小是由微观表面波峰和波谷处化学镀沉积发生表面的面积变化所引起的。因此，镀后工件表面粗糙度值减小量受工件镀前表面微观几何形状影响。 2．3 粗糙度数值的减小量分析 为便于分析镀前工件表面微观几何形状对镀后工件表面粗糙度值减小量的影响规律，以表1的试验数据为基础，找出这两个变量之间的函数关系的近似表达式一经验公式，通过经验公式对其进行理论分析。 设Y为粗糙度Rn值的减小量，t为镀前Rn值，则Y：f(t)，根据图1中如值的减小量曲线接近于一条直线，于是可以认为Y：f(t)是线性函数，并设f(t)=at+b根据最小二乘法M=Σ[Y 一(at +b)] 应为最小值，即Ma (a， 【 (a ,，b )； = 0。 求得{【ab =：0O ．1所以镀后工件表面粗糙度值减小量与工件镀前表面微观几 何形状之问的经验公式为Y：f(t)=0．11017t+0．07451 ’(1)由公式(1)可知粗糙度数值的减小量随原表面粗糙度值增大而增加，减小幅度约为原表面粗糙度值的1 1％ 。 3 结论 1)化学镀可以减小镀件的表面粗糙度值。所以镀后表面更加平整，更显光亮。 2)化学镀后，表面粗糙度数