【2017年整理】论文：凝结器铜管泄漏的运行处理(参选科技论文).doc

电厂凝结器铜管泄漏的运行处理 瑞平公司 徐宝旺 在热力发电厂中，凝汽器是汽轮发电机组的重要辅机。由于凝汽器结构复杂、材质多，接触的运行介质多，易发生腐蚀。对于无凝结水精处理的高压机组，铜管腐蚀泄漏后，含盐量高的循环水漏人凝结水中，势必造成热力系统的水汽品质劣化。从而引发省煤器、水冷壁管等结垢，发生垢下腐蚀爆管等事故。因此凝汽器的腐蚀泄漏是严重影响高参数大容量机组安全运行的重要因素。统计数字表明，国外大型锅炉的腐蚀破坏事故中，大约有30%是由于凝汽器管材的腐蚀损坏所引起，在我国这一比例更高。凝汽器腐蚀损坏除直接危害凝汽器管材之外，更重要的是由于大型锅炉的给水水质要求高，水质缓冲性小，冷却水漏入凝结水后迅速恶化凝结水水质，引起机组炉前系统、锅炉以及汽轮机的腐蚀与结垢。因凝汽器的损坏泄漏，常迫使机组降负荷运行，甚至停机，因此凝汽器的腐蚀防护工作至关重要。??? 瑞平电厂目前的装机容量为300ＭＷ，为2台135MW供热机组凝汽器采用闭式循环冷却方式，机组循环冷却水流量分别为20000ｔ/ｈ，凝汽器管材采用ＨＳｎ70 1Ａ黄铜管，循环冷却水水源目前采用北汝河水，根据环保要求现在厂内的工业废水处理后作为补充水，由于工业废水中含有锅炉补给水系统运行中产生的大量酸碱废水，其含盐量非常高，平均750Mg/l,使得循环水的溶解物含量居高不下，同时工业废水中COD含量较高，造成有机物在循环水中大量滋生，循环水质非常恶化。这样就会给凝汽器造成如下腐蚀：??? 一、 管板腐蚀 由于黄铜和钢两种金属的电极电位相差较大，在凝汽器的管板出现电偶腐蚀，尤其在胀口附近管板三角区腐蚀较明显，一般情况下管板会凹凸不平，有棘突状棕褐色腐蚀瘤，除去腐蚀瘤可见黑色腐蚀产物，一般腐蚀坑深度1～2ｍｍ。二、铜管的冲刷腐蚀 循环冷却水中的悬浮物、泥砂等固体颗粒状硬物对凝汽器入口端铜管冲击、摩擦，长时间运行后，入口端铜管内壁粗糙，虽无明显腐蚀坑，但表面粗糙，黄铜基体裸露，铜管减薄。三、铜管的氨蚀 常温下氨水溶液氨的气液相分配比大约在7～10[1]，即汽侧氨浓度是凝结水的7～10倍，加上空抽区局部富集以及隔板处凝结水过冷的影响，空抽区的氨含量比主凝结水高数十或数百倍，个别情况下可达上千倍。当凝结水ｐＨ为9.3时，由ＮＨ4ＯＨ→ＮＨ+4+ＯＨ-的电离平衡可推算出凝结水中氨含量为0.37ｍｇ/Ｌ，如果ｐＨ控制不当，凝结水ｐＨ达9.5时，凝结水中氨含量为0.92ｍｇ/Ｌ，空抽区按浓缩1000倍计算氨含量分别为370ｍｇ/Ｌ和920ｍｇ/Ｌ。在如此高浓度的氨环境下，就容易产生氨蚀。有研究表明，氨含量小于100ｍｇ/Ｌ，少量的氨提高了溶液的ｐＨ，黄铜表面被覆盖的氧化物或氢氧化物所保护，腐蚀受到阻滞，而当氨浓度增大到能与铜离子形成可溶性铜氨络离子时(对ＨＳｎ70 1Ａ铜管，氨浓度约300ｍｇ/Ｌ以上)，铜管的腐蚀速度剧增[2]。氨腐蚀常表现为铜管外壁的均匀减薄，但隔板孔处由于凝结水过冷，溶解的氨浓度大大增加，引起铜管环带状的氨蚀而产生切痕，甚至导致凝汽器铜管的切断。四、沉积物下腐蚀 沉积物下腐蚀是凝汽器铜管腐蚀的主要形态。循环冷却水中泥砂的沉积、微生物粘泥的附着、水垢的生成都能在铜管内壁形成沉积物。沉积物造成铜管表面不同部位上的供氧差异和介质浓度差异会导致局部腐蚀。铜被氧化生成的Ｃｕ2+及Ｃｕ+离子倾向于水解生成氧化亚铜，并使溶液局部酸化，加剧了腐蚀的发展。 循环冷却水水质、杀菌处理、阻垢处理、循环水流速、清洗情况以及凝汽器的停用等都是影响沉积物形成的因素，其中铜管清洗情况(胶球清洗、高压水冲洗等)的影响较为显著。 五、应力腐蚀 黄铜管本身对应力腐蚀破裂敏感，当同时存在足够大的拉应力和含氨的腐蚀介质时，会导致应力腐蚀破裂。如果部分铜管中存在较大的拉应力，加之空抽区氨含量较高，经过一段时间运行，应力腐蚀不断加剧，最终导致铜管断裂。其中大多是位于空抽区的黄铜管，裂纹以横向为主，也有少量纵向裂纹，有的裂纹相当微小，在查漏中很难被发现，造成汽水品质长时间超标，有很大危害。 1、 凝汽器泄漏的诊断问题 瑞平电厂于2007年投产，为2台135MW汽轮发电机组。水汽流程为：蒸汽作功后在凝汽器中冷却为凝结水，与水汽损失的补水——除盐水一起作为给水再进入锅炉中变成蒸汽，蒸汽带动汽轮机发电。炉内水处理为在给水中加入氨、联胺以除氧和防止CO2腐蚀，炉水采用协调pH值磷酸盐控制，这种控制方法是在锅炉中加入一定比例的Na3PO4与Na2HPO4的混合液，从而控制炉水pH值：9.0—10；ρ(PO43-)：2.0-10.0mg／L；R值：2.3-2.8。这样，使炉水既有足够高的pH值，又不含游离NaOH，达到防腐、防垢的目的。运行以来，水汽品质正常。2008年2月19日，炉前化验人员在对凝结水