【2017年整理】金属--断裂与失效分析 刘尚慈.doc

PAGE 38 PAGE 37 金属断裂与失效分析（刘尚慈 编） 第一章 概述 失效：机械装备或机械零件丧失其规定功能的现象。 失效类型：表面损伤、断裂、变形、材质变化失效等。 第二章 金属断裂失效分析的基本思路 §2—1 断裂失效分析的基本程序 现场调查 残骸分析 实验研究 零件结构、制作工艺及受力状况的分析 无损检测 材质分析，包括成分、性能和微观组织结构分析 断口分析 断裂力学分析 以线弹性理学为基础，分析裂纹前沿附近的受力状态，以应力强度因子K作为应力场的主要参量。 KI ＝ Yσ（ π α ）1/2 脆性断裂时，裂纹不发生失稳扩展的条件：KI ＜KIC 对一定尺寸裂纹，其失稳的“临界应力”为：σc ＝KIC / Y（ π α ）1/2 应力不变，裂纹失稳的“临界裂纹尺寸”为：αc ＝（KIC / Yσ）2/π 中低强度材料，当断裂前发生大范围屈服时，按弹塑性断裂力学提出的裂纹顶端张开位移[COD（δ）]作为材料的断裂韧性参量，当工作应力小于屈服极限时： δ＝（8σsα/πE）lnsec(πσ/2σs) 不发生断裂的条件为：δ＜δC （临界张开位移） J积分判据：对一定材料在大范围屈服的情况下，裂纹尖端应力应变场强度由形变功差率J来描述。张开型裂纹不断裂的判据为： J＜JIC KIC——断裂韧性；KISCC——应力腐蚀门槛值 （六）模拟试验 四、综合分析 分析报告的内涵：①失效零部件的描述；②失效零部件的服役条件；③失效前的使用记录；④零部件的制造及处理工艺；⑤零件的力学分析；⑥材料质量的评价；⑦失效的主要原因及其影响因素；⑧预防措施及改进建议等。 五、回访与促进建议的贯彻 §2—2 实效分析的基本思路 强度分析思路 断裂失效的统计分析 断裂失效分析的故障树技术 第三章 金属的裂纹 §3—1 裂纹的形态与分类 裂纹：两侧凹凸不平，偶合自然。裂纹经变形后，局部磨钝是偶合特征不明显；在氧化或腐蚀环境下，裂缝的两侧耦合特征也可能降低。 发纹：钢中的夹杂物或带状偏析等在锻压或轧制过程中，沿锻轧方向延伸所形成的细小纹缕。发纹的两侧没有耦合特征，两侧及尾端常有较多夹杂物。 裂纹一般是以钢中的缺陷（发纹、划痕、折叠等）为源发展起来的。 一、按宏观形态分为： （1）网状裂纹（龟裂纹），属于表面裂纹。产生的原因，主要是材料表面的化学成分、金相组织、力学性能、应力状态等与中心不一致；或者在加工过程中发生过热与过烧，晶界性能降低等，导致裂纹沿晶界扩展。如： ① 铸件表面裂纹：在1250～1450℃形成的裂纹，沿晶界延伸，周围有严重的氧化和脱碳。 ② 锻造、轧制网状裂纹：由过烧、渗铜、含硫量高等引起。 锻件加热温度过高、时间过长，引起晶粒粗化，脆性增加。如过烧晶界氧化使晶界强度降低，锻造时沿晶界开裂出现网状裂纹。当钢中含铜量过高（＞0.2％）时，在热锻过程中，表面发生选择性氧化（铁先氧化），使铜的含量相对增加，从而使晶界形成富铜相的网络，富铜相熔点低于基体引起开裂。同样，锻造时如铜附着在表面，借高温沿晶界渗入导致铜脆。在显微镜下可看到游离的铜沿晶界分布。当硫量较高时，低熔点的FeS或FeS与Fe的共晶体存在于晶界，高温锻造时，晶界结合强度低，使塑性变形能力下降，导致锻造开裂。 ③ 热处理表面裂纹：淬火加热温度过高，奥氏体晶粒显著长大，淬火冷却中热应力和组织应力共同作用引起裂纹；如发生过烧现象就更容易引起龟裂。表面脱碳使工件表里不同含碳量奥氏体的马氏体开始转变温度（MS）不同，冷却先后有差异，扩大了组织转变的不同时性和体积转变的不均匀性。使得淬火组织应力增加，使表面产生大的多向应力，产生网状裂纹。 ④ 电弧焊起弧电流过大时，局部热量过高，形成“火字形裂纹”。 ⑤ 淬火后或渗碳后的部件在机加工过程中，表面应力可导致表面裂纹；耐热钢受表面热应力作用产生腐蚀性疲劳裂纹；不锈钢发生晶界腐蚀裂纹。 （2）直线型裂纹：常由发纹或其他非金属夹杂物在后续工序中扩展而形成，沿材料纵向分布。裂纹两侧和金属基体上，一般有氧化夹杂物和其他非金属夹杂物。细长零件在淬火中，在表面冷却比较均匀一致，心部淬透时，淬火应力（组织应力和热应力）超过材料抗拉强度极限，产生纵向直裂纹。由于心部淬透的细长工件的表层切向应力总是大于轴向应力，因此淬火裂纹总是纵向直线型。 高温高压的蒸汽管道弯管中产生的蠕变裂纹是一些平行的直线性裂纹。 （3）树枝型裂纹：零件中应力腐蚀裂纹；应力集中的焊接结构产生的热裂纹有时也呈树枝型。 （4）其他裂纹： 圆周裂纹：部件变径处由于热应力和组织应力引起的裂纹。 辐射