【2017年整理】铝材硬质阳极氧化工艺要求.docx

铝材硬质阳极氧化工艺要求 1 硬质阳极氧化法工艺要求 为了得到质量较好的硬质阳极氧化膜，并能保证零件所需要尺寸，必须按下列要求来进行加工。 1.1 锐角倒圆 被加工零件不允许有锐角、毛刺以及其它各种尖锐的有棱角的地方因为硬质氧化，一般阳极氧化时间均是很长的，而且氧化过程（A1+O2→A12O3+ Q ）本身就是一个放热反应。又由于一般零件棱角的地方往往又是电流较为集中的部位所以这些部位最易引起零件的局部过热，使零件被烧伤。因此铝和铝合金所有棱角均应进行倒角处理，并且倒角y圆半径不应小于0.5毫米。 1.2 表面光洁度 硬质阳极氧化后，零件表面的光洁度是有所改变的，对于较粗糙的表面来说，经此处理后可以显得比原来平整一些，而对于原始光洁度较高的零件来说，往往经过此种处理后，显示的表面光洁光亮度反而有所降低，降低的幅度在1～2级左右。 1.3 零件尺寸的余量 因硬质氧化膜的厚度较高，所以如需要进一步加工的铝零件或以后需要装配的零件，应事先留有一定的加工余量，及指定装夹部位。 因硬质阳极氧化时，要改变零件尺寸，故在机械加工时，要事先预测，氧化膜的可能厚度和尺寸公差，而后在确定阳极氧化前的零件实际尺寸，以便处理后，符合规定的公差范围。 一般来说，零件增加的尺寸大致为生成氧化膜厚度的一半左右。 1.4 专用夹具 因硬质阳极氧化的零件在氧化过程中，要承受很高的电压和较高的电流，一定要使夹具和零件能保持极良好的接触，否则将因接触不良而造成击穿或烧伤零件接触部位的毛病。所以要求对不同形状的零件，以及零件氧化后的具体要求来设计和制造专用夹具。 2 硫酸法硬质阳极氧化的电解液配方及操作规范 2.1 工艺配方 表 1 硫酸硬质工艺配方 名 称 配方1 配方2 配方3 硫酸D=1.84∕(g∕L) 200～300 15% 10% 槽端电压∕V 40～90V 25～60V 由40～120V 温度∕℃ -8～0 0 -5～0 时间∕min 40-100 40-100 40-100 搅拌 需空气搅拌 需空气搅伴 需空气搅伴 表2 常见的处理槽液 处理方法 电解液主成分 电源·电压V 电流密度A/dm2 浴温度℃ 参考 硫酸浴 硫酸18％ DC·~60 3.5 0 标准 硫酸·草酸添加浴 硫酸15％草酸1％ DC·25~100 1.5~3.5 0~10 硫酸浴 交直重叠法 硫酸～25％ DC＋~80 AC ~60 2~4 1~3 0~5 2000系等 草酸法 交直重叠法 草酸5～10％ DC＋30~60 AC 40~60 2~3 1~2 15~20 2.2 操作方法 首先打开降温设备，将电解液温度降低到工艺所规定的温度范围内，阴极挂铅版，然后把装挂好的零件放置在阳极导电杠上卡紧，零件与零件之间，零件与阴极之间一定要保持较大的距离，绝对不能接触。打开压缩空气电解液搅拌（注意：压缩空气一定要进行油水分离处理）。 送以直流电源，开始的电流密度一般为0.5A/dm2,在25分内分5～8次逐步升高到2.5 -3.5A/dm2。以后保持电流密度, 均每隔5分钟调查一次电流，开始电压为8～12V，最终电压可根据膜层的厚度和材料不同而定。 在硬质阳极氧化过程中，须经常注意电压和电流表，如发现有电流突然增加，电压下降的现象，这说明零件膜层局部已溶解，应立即关闭电源，检查并取出溶解的零件，其它零件可继续进行氧化处理，电流可一次给足。 2.3 各种因素对氧化膜硬度和生长速度的影响 铝和铝合金表面上能否生成优质的硬质氧化膜层，主要取决于电解液的成份浓度，温度，电流密度，及其原材料的成分。 2.3.1 电解液的浓度 采用硫酸电解液进行硬质阳极氧化时，一般在10％～30％浓度范围内，浓度低时，氧化膜硬度高，特别是纯铝比较明显，但对铜含量较高的铝合金（CY12）例外。因为含铜量较高的铝合金易生成CuAl2的化合物，这种化合物在氧化时溶解速度较快，极易烧毁铝零件。所以一般不适合用低浓度的硫酸电解液，必须在高浓度（H2SO4在 300～400g/L）中进行氧化处理或采用交直流电叠加法处理。 2.3.2 温度对膜层的影响 电解液温度对氧化膜的耐磨性影响极大，一般来说，如果温度下降，那么铝和铝合金的阳极氧化膜耐磨性能就增高，这是由于电解液对于膜的溶解速度下降所造成的，为了获得较高硬度的氧化膜。我们要掌握温度在±2℃范围内进行硬质阳极氧化处理为好。 3 硬质阳极氧化的挂具设计及设备条件 3.1 硬质阳极氧化挂具 硬质阳极氧化挂具和夹具应具有足够的机械强度和刚度，以免制件在搅拌电解液时，被急流的溶液冲下来。此外，挂具应有良好的接触导电性能，重量要轻，坚固耐用，装卸制件方便，装载量和零件布局应有适当的要求。硬质阳极氧化挂具常用的有两种类型：一种是具有压紧螺钉的夹具