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钻孔桩预防纠正措施 坍孔 现象 在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥浆夹层。 原因分析 泥浆比重不够，起不到可靠的护壁作用。 孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。 护筒埋置太浅，下端孔坍塌。 在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。 冲击（抓）锥或掏渣洞倾倒，撞击孔壁。 用爆破处理孔内孤石，探头石时，炸药量过大，造成很大振动。 预防措施 在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、黏度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁）。泥浆比重可参照表使用。 不同土层施工中使用泥浆比重参考表 适用土层 施工要求 在护筒中及护筒刃脚以下3m 冲层1m左右，泥浆比重1.1~1.3；土层不好时宜提高泥浆比重，必要时加入小石片和粘土块 粘土层 冲层1~2m，加清水或稀泥浆 粉砂或中粘砂层 冲层1~3m泥浆比重1.3~1.5，抛粘土块 砂卵石层 冲层1~3m泥浆比重1.3~1.5 风化岩 冲层1~4m泥浆比重1.2~1.4 坍孔回填重成孔 冲层1m，反复冲击，加粘土块及片石，比重1.3~1.5 如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。 严格控制冲程高度和炸药用量。 纠正措施 如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。 钻孔漏浆 现象 在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。 原因分析 遇到透水性强或有地下水流动的土层。 护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。 水头过高使孔壁渗浆。 纠正措施 加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。 在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳定住水头。 桩孔偏斜 现象 成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。 原因分析 钻孔时遇到较大孤石或探头石。 在有倾斜度的软硬地层交接处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。 扩孔较大，钻头偏离方向。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。 钻杆弯曲，接头不直。 预防措施 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长，转动时摆动过大，必须在钻架上增加导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。 钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。 在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。 纠正措施 在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。 在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。 缩孔 现象 孔径小于设计孔径。 原因分析 塑性土膨胀，造成缩孔。 纠正措施 采用上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。 梅花孔 现象 孔断面形状不规则，呈梅花形。 原因分析 由于转向装置失灵，泥浆太稠，阻力大，冲击锥不能自由转动。 冲程太小，冲锥刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。 预防措施 经常检查转向装置是否灵活。 选用适当黏度和比重的泥浆，适时掏渣。 用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。 钢筋笼放置与设计要求不符 现象 钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。 原因分析 堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。 钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。 清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计不符，钢筋笼放不到设计深度。 预防纠正措施 如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再焊接。 钢筋笼在吊放、运输过程中，每隔2.0~2.5m加设加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。 用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。 清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 钢筋笼应垂直缓慢放入孔中，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施固定好位置。 对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。 断桩 现象 成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。 原因分析 混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。 混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。 导管挂住钢筋