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试验梁板总结报告 经过一段时间以来积极筹措，充分准备，精心组织,合理安排，我七合同段的试验梁已圆满完成。7月16日浇注，7月20日张拉，7月21日压浆，整个过程进行顺利、正常，现将施工情况总结如下。 施工工艺和施工方法。 （一）、工艺流程图 （二）、施工工艺和操作方法简要说明 1、工艺原理 25m后张法预应力混凝土T梁系现场灌注，采用定型拼装式钢模板（在模板设计中考虑了预应力对梁体的压缩变形和底模下挠度），砼采用斜向分段，水平分层的方式连续浇注。侧模上安装附着式振动器，并以插入式振动棒辅助振捣。混凝土浇注后，以覆盖草袋自然养护为主，预应力筋用铁皮波纹管制孔，一次张拉到位，孔道压注水泥浆，梁端封锚采用与梁体同标号混凝土。 混凝土设计等级为C50级，为保证张拉时混凝土能达到90%设计强度，在混凝土中掺入1%比例早强减水剂，水泥用量为509㎏/m3，水灰比w/c为0.36。 2、施工操作方法简要说明 （1） 浇注台座混凝土，铺装底模。 台座采用C20钢筋混凝土，施工时，严格控制其顺直度、顶面平整度， 台座混凝土顶面间隔50㎝安放预埋件钢板。底模采用8mm厚钢板，安装在台座混凝土顶面上，与预埋件钢板点焊连接。底模每间隔20cm作预留孔，作加固侧模用。 底模的制作标准见下表1： 表1 检 查 项 目 规定值或允许偏差 外形尺寸（长度、宽度）(mm) ０，－１ 连接配件的孔眼位置（mm） 孔中心与板面的间距 ±０.３ 板端孔中心与板端的间距 ０，－０.５ 沿板长、宽方向的孔 ±０.６ 板端倾斜（mm） ０.５ 板面局部不平（mm） １ 板面和板侧挠度（mm） ±１ （２）钢筋加工安装。 钢筋在专门场地调直、下料、弯制、存放。加工时作到以下几点： 首先对所用钢筋按规范要求进行检验，合格后方投入使用。 对所有钢筋进行彻底除锈。 采用冷拉调直钢筋，冷拉率控制在２％以内，表面损伤率控制在５％以内。 下料、弯制均按设计图及规范要求进行集中加工。 钢筋直接在底模上绑扎、安装，在绑扎过程中，采用钢筋支撑保证骨架的施工刚度，钢筋的所有交叉点均进行绑扎。具体安装顺序为： 、安放４根１＃主筋；　、１１＃、１２＃、１３＃、５＃筋安放并进行精确定位；、绑扎梁肋板４＃钢筋；　、定位、绑扎８＃、９＃、１０＃、３＃钢筋　、绑扎端部７＃及６＃钢筋；　、安装端模、锚下垫板、螺旋筋，定位波纹管；　、安装端部钢筋；　、绑扎中横隔板钢筋及端横隔板钢筋。 试验梁板钢筋加工共用工时２６个工日，钢筋定位安装用工天 ３２个。７月１１日开始绑扎梁肋板钢筋，７月１４日绑扎完毕并自检合格，７月１５日请监理工程师检查，检查情况见后附《钢筋工程检验表》。 （３）、波纹管及钢绞线制作、安装。 波纹管在现场加工，随用随加工，禁止波纹管生锈，波纹管整根通长，避免接头。波纹管内径为５.５㎝，安装时按设计坐标放入定位网片网眼内定位，其检查情况见后附《波纹管定位坐标表》。 钢绞线按设计长度下料、编束、绑扎，避免钢丝束拧麻花，钢丝束前端安放穿孔器，在浇注混凝土前采用人力穿束。 波纹管及钢绞线加工、安装共用５个工日。 （４）、安装模板，钢绞线束 梁肋板钢筋安装检查合格后，安装侧模。侧模在安装前经过严格试拼、检修、调整，对个别不适合之处作适当改进，磨光内表面，涂刷脱模剂，检查接缝处的橡胶、海绵完好后，安装侧模。先将侧模大体就位，而后用千斤顶将其升至预期高度，用螺丝连接成型，用拉杆加固好，侧模结构及加固见后附《侧模组成大样图》。　 模板的安装检查情况见后附《模板检验表》。 浇注混凝土前用人力穿钢束，且将其端头工作长度部分包好，防止波纹管内进杂物及水等。 （５）行车道板侧模的加工、安装 行车道板侧模采用１６cm高，５mm厚钢板加工，侧模结构见下示意图： 2.4㎝ 3㎝ 13㎝ 10㎝ 安装时将２.４㎝mm厚胶垫封堵。 （６）混凝土浇注 检查模板合格后，于7月16日16：55开盘浇注。采用连续浇注、斜向分段、水平分层的方法，共分四层浇注。混凝土采用强制式集中拌和，输送车送料，吊车上料（龙门吊组装好后，龙门吊小车上料）。振捣采用附着式振动器和振动棒相结合的方法，附着式振动器功率为1.5KW，每套模板安装40个，每侧20个，成“一”字排列。其布置原则是：波纹管下部马蹄部分混凝土采用附着式振动器振捣，振捣时间为20-30秒，其上用插入式振动棒振捣，振捣时间为30-40秒；另外在端横隔板处安一附着式振动器，加强端部混凝土的振捣；顶板部分采用平板振动器振捣，振动2遍。混凝土具体浇注顺序见如下示意图：