11第十一章切削用量的制订.pptVIP

* * 第十一章 切削用量的制订 一、 切削用量的制定原则 二、 切削用量的确定 重点和难点： 掌握切削用量的确定原则以及合理切削用量对生产加工的影响。 制订切削用量—确定具体切削工序的背吃刀量、进给量、切削速度和耐用度。 合理的切削用量—指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 1.与加工生产率的关系 按切削工时tm计算的生产率P为： 一、切削用量的制订原则 从刀具耐用度出发，在选择切削用量时，应首选用较大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，然后根据刀具的耐用度，确定切削速度。 2. 与耐用度T的关系 3.与加工表面质量的关系 ap↑→切削力Fz ↑→工艺系统弹性变形↑ → 振动 →加工精度↓、表面粗糙度↑ f↑→切削力↑ →表面粗糙度显著↑ V↑→切削力↓、切削变形↓→表面粗糙度↓ 在ap和f确定之后，在保证合理刀具使用寿命的前提下，确定合理的切削速度v。 二、切削用量的合理选择 1、选择背吃刀量 （1）根据加工余量确定 ??? 粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工的余量，而且可以减少走刀次数。??? （2）中等功率机床情况 ????1）粗车时背吃刀量最大可达8～10mm。 ??? 2）半精车（表面粗糙度值一般是Ra10～5μm）时，背吃刀量可取为0.5～2mm。 ????3）精车（表面粗糙度值一般是Ra2.5～1.25μm）时，背吃刀量可取为0.1～0.4mm。???? （3）加工余量过大或工艺系统刚度不足等情况 在此情况下，可分几次走刀完成。如分两次走刀将第一次走刀的背吃刀量取大些，可占全部余量的2/3-3/4，而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度及较高的加工精度。 （4）切削特殊材料情况 切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使背吃刀量超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。 2、进给量的选择 （1）一般原则 背吃刀量选定以后，应进一步尽量选择较大的进给量f，其合理数值应当保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏；切削力所造成的工件绕度不致超出工件精度允许的数值；表面粗糙度不致太大。 （2）粗加工情况 根据经验主要考虑工艺系统刚度、切削力大小和刀具的尺寸等，但还需进行一些验算。 主要考虑 刀杆强度：刀杆刚度：刀片强度： 工件装夹刚度： 机床进给机构强度： （3）半精加工和精加工情况 应按粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、刀具副偏角、切削速度等选择进给量。 1）当刀尖圆弧半径增大、副偏角减小时，已加工表面粗糙度较小，可选较大的进给量； 2）当切削速度较高时，切削力降低，可适当增大进给量； 3）当加工脆性材料时，得到崩碎切屑，已加工表面不平整，表面粗糙度较大，应选较小的进给量。 精加工时，最大进给量主要受加工精度和表面粗糙度的限制。 3、切削速度的确定 切削速度确定后，机床选定转速为： （r/min) 修正系数 工件材料、毛坯表面状态、刀具材料、加工方式、车刀主偏角、副偏角、刀尖圆弧半径及刀杆尺寸对切削速度的修正系数。 根据机床说明书（取相近较低的低速v），计算出实际切削速度。 生产中，选择切削速度的参考： 粗车时，ap、f均较大，选较低的v； 精加工时，ap、f较小，选较高的v； 加工材料的强度及硬度较高时，选较低的v； 材料的加工性越差，选越小的v； 刀具材料的切削性能越好，选越大的v； 在易发生振动的情况下，v应避开自激振动的临界速度。 4、机床效率校检 切削功率： 机床有效功率： 可在指定的机床上使用； 机床功率没有得到充分利用，可规定较低的刀具耐用度或采用切削性能更好的刀具材料； 不能在指定的机床上使用； 选择方法和步骤 1、最佳切削速度 三、切削用量的优化 最大耐用度速度 最佳切削速度 经济切削速度 最大生产率速度