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双线级优化设计双导程蜗杆蜗轮传动是一个方便的消隙机构它可用于机械工具和。目的是尽量减少蜗杆和齿轮之间的摩擦力。约束条件包括蜗杆几何，应力，位移和的固有频率。避免困难的三维优化问题本文介绍两阶段优化方法第一优化使用一个近似模型在这阶段线程是近似的元素。蜗杆模数左右侧模块的差异设计变量。二级优化使用真正的三维实体模型与连续螺旋线确定最佳形状的线程。实例表明这是可行的和有效的。关键词：机械设计；双导程蜗杆；两阶段优化蜗轮蜗杆齿轮组是一个重要的机械传动机构优点其高减速比和紧凑的尺寸。这一是功率的损失相其他类型的齿轮组高。工业组主要减速器和定位。因为蜗杆组几何和动力传输机构不同于其他类型的齿轮，很多运动学和接触蜗杆和齿研究进行了1–[7]。由于近年来高科技产业的蓬勃发展精密的机器精密的制造工艺的迅速增加。精确定位的切割工具或工件的关注重点精密机械制造工艺。在机械领域精密齿轮和滚珠丝杠实现这些目标关键部件。但是众所周知，即使在最高级别的精密齿轮齿间间隙仍不能消除。反弹影响定位精度的主要因素之一。黑尔和斯洛克姆[ 8]提到一些美国隙设计专利。其中之一是蜗轮蜗杆齿轮传动。其设计理念是类似于一个滚珠螺杆。之间插入滚珠小蜗杆之间间隙。这种设计高。一种更便宜的方法，这是本文的，使用的是双导程蜗杆蜗轮组。的双引线是特别设计有两不同导致双的线程。由于不同的两侧的线程轴向方向的厚度。这种设计是蜗杆旋转蜗杆轴最的线程。拜尔和纂[ 9]讨论了几何型双导程。的数学模型可以用来做接触分析与研究。本文拜尔和纂[ 10 ]提出另外讨论接触，接触比率和蜗轮传动运动误差。它揭示了该型双导程蜗杆蜗轮传动高接触比率。 由于双导程蜗杆齿轮传动主要用于精密机械和，静态和动态变形接触线程必须减少或限制在可接受的水平。其他类型的齿轮带动蜗杆齿牙的滑动接触蜗轮蜗杆传动作用。滑动接触的摩擦力是精密蜗杆的设计一个主要。此外，如果驱动器的速度非常低高摩擦力有时可能导致运动部分，这反过来将严重影响精密定位性能。因此，精密机器双导程蜗传动应该优化，降低摩擦力和线程。本文研究动机是设计一个c轴中心双导程蜗杆传动。在铣削操作c轴一个很低的速度旋转；准确定位旋转的中心c轴关键问题。考虑轴需求的，设计的目的是尽量减少之间线程齿的摩擦力确保顺利。和限制蜗杆轴向变形，强加在应力，位移和基本的频率 双导程蜗杆的螺纹如图1所示。图中，P0是蜗杆的轴向齿距，pl是的螺纹左侧面的轴向间距和pr是螺纹右侧面轴向齿距。是常见的pl和p0以及pr和p0之间的差， m是蜗轮的名义模数。虚线代表是一个两个表面上轴向距的蜗杆。由于两面轴向距不同螺纹的厚度不同逐渐增加。.左手边的螺纹厚度相应的减小。由于这个蜗杆螺纹的变化厚度，可以把蜗杆放在最合适的轴向位置，以消除蜗杆和蜗轮传动间隙。此外，为保持精密机器反弹间隙，可以运行在机器一段时间后通过不断调整蜗杆的轴向位置，补偿蜗杆螺纹和蜗轮齿牙接触面间的磨损。 双导程蜗杆设计中使用的一些基本方程，介绍如下[11]。基于蜗杆和蜗轮的几何关系蜗杆的轴向间距必须等于蜗轮齿距。因为在蜗杆螺纹表面有两种不同的螺距，蜗轮齿牙表面也存在两个不同的模式的齿牙与之吻合。 图1双线蜗杆的几何关系图 其中，和分别表示标准螺纹轴向螺距、左侧面螺纹轴向螺距、右侧面螺纹轴向螺距，也圆齿轮球场。，，分别表示标准齿轮模数，左侧面齿轮模数和右侧面齿轮模数。 轴向螺距的偏差计算 其中是左面和右面的轴向螺距距与标准轴向螺距之间的偏差。 图2展示了与双线蜗杆相对应的蜗轮齿的两面，在图中，和分别表示左面和右面螺纹的节圆直径。由于蜗轮的左侧面与蜗杆的右表面接触，为了与蜗杆下标保持一致，这里下标r表示蜗轮左表面和下标l表示蜗轮右表面。由于蜗轮齿牙两表面上的模数不同，导致两个节圆直径也不同。 图2 蜗轮齿的几何关系图 其中， 和，分别是左、右齿轮节圆直径，是蜗轮齿数。 蜗杆相应的节圆直径为： 式中，和分别是左、右蜗杆节圆的直径，是蜗杆标准直径。 因为在蜗轮两个面上的节圆直径是不同的，两个表面上的接触点也会相对标准位置移动（1/2），吴从名义位置呈放射状。无论在何处发生接触，接触位置应局限于蜗杆和蜗轮齿顶圆之内，因此必须满足以下约束 螺纹的两个表面的导程角为 又 其中，λ和λ分别为左、右螺纹表面的导程角， 蜗杆螺纹的延伸渐开线角度可以由下列公式??计算： 和为蜗杆的左、右导程角度;为蜗杆的标准导程角。 要防止削弱，必须满足以下条件： 一般蜗杆的节圆直径可以是任意的，但是，对于蜗轮装置的优化马力能力，它应该在以下范围[12]。 其中C是的蜗杆和蜗轮之间的中心距离（英寸）。 双线蜗杆