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无氧条件煤样制备系统方案 一 制样系统应满足的技术要求 制样系统应满足以下技术要求： 试验证明无偏差，制样精密度达到 GB474 的要求； 煤样输送、破碎和缩分过程中，水分及其物理化学特性的变化和粉煤损失的程度达到最小程度，煤样不被污染； 破碎机、特别是缩分器的供料均匀，供料中粒度离析达最小程度； 破碎机出料粒度符合要求，破碎中不明显生热，空气流动小，机内不残留煤样，煤样不损失。 二 设施、设备和工具 1 制样室（包括制样、存样、干燥、减灰等房间） 应宽大敞亮，不受风雨及外来灰尘的影响，要有除尘设备。制样室应为水泥地面。堆掺缩分区还需要在水泥地面上铺以厚度6mm以上的钢板。存储煤样的房间不应有热源，不受强光照射，无任何化学药品。 2 破碎机： 颚式破碎机、锤式破碎机、对辊破碎机、钢制棒（球）磨机、其它密封式研磨机以及无系统偏倚、精密度符合要求的各种缩分机和联合破碎缩分机等。 3 锤子、手工磨碎煤样的钢板和钢辊等。 4 不同规格的二分器。 5 十字分样板、铁锹、镀锌铁盘或搪瓷盘、毛刷、台秤、托盘天平、磅秤、清扫设备和磁铁等。 6 存储全水分煤样和分析试验煤样的严密容器。 7 振筛机。 8 标准筛：筛孔孔径为25mm、13mm、6mm、3mm、1mm和0.2mm及其它孔径的方孔筛，3mm的圆孔筛。 9 鼓风干燥箱：温度可控。 三 工序 破碎 是将煤样粒度减小的操作过程。目的在于增加试样颗粒数，增加不均匀质的分散程度，减少缩分误差。 同样质量的试样，粒度越小，颗粒数越多，缩分误差越小。 制样时不应将大量大粒度试样一次破碎到试验试样所要求的粒度，而应采用逐级破碎缩分的方法来逐渐减小粒度和试样量，但缩分阶段也不宜多。 制备有粒度范围要求的特殊试验样时应采用逐级破碎法。 破碎设备应经常用筛分法检查其出料标称最大粒度。 ① 破碎机的要求 破碎机的出料粒度取决于机械的类型及破碎口尺寸（颚式、对辊式）或速度（锤式、球式）。 a）破碎粒度准确，破碎时试样损失和残留少； b) 用于制备全水分、发热量和粘结性等煤样的破碎机，更要求生热和空气流动程度尽可能小。 c) 制备有粒度范围要求特殊试验样应采用逐级破碎法。 d) 破碎设备应经常用筛分法来检查其出料标称最大粒度。 ② 破碎方式 a）粗 碎 出料粒度： 25mm～6mm 设备：颚式破碎机，锤式破碎机 b) 中 碎 出料粒度： 3mm或1mm 设备：锤式破碎机， 对辊破碎机 c) 细 碎 出料粒度： 0.2mm 设备：密闭式粉碎机、球/棒磨机、圆盘式粉碎机 (A) 颚式破碎机 结构：定颚板/动颚板，调节间距 原理：电机带动，偏心轴式曲炳摇杆，动颚板向固定颚板移进，煤块挤压搓动 特点：破碎能力强；结构简单，易清洗，清扫；水分适应性大，不易堵塞，缺点：有超限粒度。 (B) 锤式破碎机 种类：密封/非密封 结构：机壳，筛板，带锤头转子，机架，电机，接样斗 原理：转子转动带动锤头，煤样受高速旋转锤头打击，和煤块彼此间碰撞，破碎后通过筛孔排出 特点：破碎比大（入料/出料）；效率高；密封性好。 缺点：难清洗；水分适应性小；易积存煤样；额外气流。 (C) 对辊破碎机 原理：煤样由料斗进入相向转动的对辊之间，被对辊咬住后挤压，挤压力由小到大，较大的煤粒被挤压后同时向下移动，当挤压力由大到小解除时，煤样即下落至煤样溜槽中。 特点：煤样不过度破碎；煤样不过热。 (D) 密封式粉碎机 通过安装在电机轴端的偏心锤，将电机的回转能量转换为具有一定频率的振荡、冲击力，使粉碎装置的冲击环、冲击块在料钵内对物料撞击、碾压和研磨，使物料粉碎。 常用密封式粉碎机特点：粉碎时间短，一个煤样一般经过1~2min即可磨到0.2mm以下，无粉尘污染。 (E) 联合破碎缩分机 2 筛分 筛分是分离出不符合制样的一定阶段的粒度要求，而将其进一步破碎到要求的粒度，以保证在各制样阶段都达到一定的分散程度。 3 混合 混合的目的是通过人为的方法使煤样尽可能均匀。从理论上讲，缩分前进行充分混合会减小制样误差，但实际并非完全如此。如在使用机械缩分器时，缩分前的混合对保证缩分精密度没有多大必要，而且混合还会导致水分损失。在试样制备最后阶段，用机械方法对试样进行混合能提高缩分精密度。 4 干燥 空气干燥是将煤样铺成均匀的薄层、在环境温度下使之与大气湿度达到平衡。煤层厚度不能超过煤样标称最大粒度的1.5倍或表面负荷为1。煤样干燥可用温度不超过50℃，在带空气循环装置的干燥室或干燥箱进行。干燥后必须将干燥煤样置于环境温度下冷却并使之与大气湿度达到平衡。冷却时间视干燥温度而定。 缩分 缩分是在粒度不变的情况下减少质量，以减少后续工作负荷和满足检验