某压力容器制造企业焊接工艺管理制度.docVIP

焊接工艺管理制度 为加强焊接工艺管理，严肃焊接工艺纪律，提高产品焊接质量，特制定本制度。 2适用范围 焊接工艺管理。 3职责 3.1、焊接工艺员编制焊接工艺文件,焊接责任工程师审核。 3.2、车间焊工按焊接工艺文件施焊；焊接检验员进行工艺纪律的检查。技术部、生产部、质检部监督、检查、考核焊接工艺纪律的执行情况。 3.3、技术总负责人对新工艺风险性进行识别、评估，批准超次返修，审核重大焊接工艺变更。 3.4、质检部负责焊接工艺签转后的文件归档工作。 3.5、协助相关部门完成焊接工艺改进与革新审核及奖金发放。 4管理内容及要求 4.1、 工艺文件编制 4.1.1、 焊接工艺卡 （1）焊接工艺员接到图纸与焊缝排版图、制造工艺卡后，于规定时间内（简单设备1日，复杂设备2日）编制完成焊接工艺卡。（同时接到多台设备图纸，生产部需提供生产任务计划） （2）焊接工艺员编制焊接工艺卡完成后1日内就工艺卡可行性、符合性、适用性、经济性、先进性等征求车间意见完成改进交焊接责任工程师审核。 （3）焊接工艺员编制焊接工艺卡完成当日编制完成焊接材料表，有特殊要求的需编制焊材采购规范。 4.1.2、焊接工程师接到焊接工艺卡1日内完成审核后提供给生产部、质检部，将焊接材料表、焊材采购规范提供给供应部 4.1.2、焊接工艺评定 （1）焊接工艺员接到图纸后，原焊接工艺评定不能覆盖，在一日内拟定焊接工艺评定任务书、指导书交焊接责任工程师审核。 （2）焊接责任工程师于1日内完成审核后下发到生产部、质检部。 （3）理化试验室完成理化试验并向焊接工艺员提供试验报告。相关部门向焊接工艺员提供热处理报告（需要时）。 （4）焊接工艺员收到理化实验报告后1日内整理完成焊接工艺评定报告交焊接工程师审核。焊接责任工程师于1日内完成焊接工艺评定审核，经质保工程师确认之后递交监检签字确认后，给资料员存档。 4.1.3 试件母材及焊接材料表 4.1.4 焊接工艺评定试件母材 （1）焊接工艺员在焊接工艺评定任务书、指导书（拟定）编制完成的同日编制完成评定用母材材料表、焊接材料表交焊接工程师审核。焊接工程师于审核焊接工艺评定任务书、指导书（拟定）同日内完成母材材料表、焊接材料审核后提供给供应部 4.1.5通用工艺卡 经三次施焊无质量问题的焊接工艺卡，由焊接工艺员搜集整理形成通用焊接工艺卡，焊接责任工程师审核，技术总负责人批准后下发生产、质检部。 4.1.6返修焊接工艺 返修焊接工艺由焊接工艺员在收到返修通知单后一日内完成交焊接责任工程师，焊接责任工程师于当日审核后下发到生产部、质检部；超次返修由公司技术总负责人批准后下发到生产部、质检部；原件交公司存档。 4.1.7、通用工艺规程 通用工艺规程由焊接工艺员编制，焊接责任工程师审核，技术总负责人批准。其中各工艺参数应该得到焊接工艺评定的验证。 4.1.8、焊接新工艺、特殊焊接工艺由焊接工艺员编制，焊接责任工程师审核，技术总负责人对新工艺风险性进行识别、评估批准后下发到生产部、质检部。 4.2、焊接工艺文件变更 4.2.1、设计变更 焊接工艺员接到设计变更通知单后1日内完成焊接工艺变更，焊接责任工程师于当日审核后下发到生产部、质检部。 4.2.2 焊接工艺技术变更 因持证焊工变更，操作方法改变，检测方法、方式改变，焊接设备、焊接材料的改变而需进行的焊接工艺变更，焊接工艺员接到相关部门负责人书面通知后1日内完成焊接工艺变更，焊接责任工程师于当日审核后下发到生产部、质检部。 4.2.3、对重大工艺变更，由技术总负责人批准后实施。 4.3、焊接工艺事故 4.3.1、质保工程师/技术总负责人组织调查焊接工艺事故原因并形成焊接工艺事故调查报告，总经理审批后执行。 4.3.2、质保工程师/技术总负责人明确焊接工艺事故责任人并形成处理报告，总经理审批后执行。 4.3.3、质保工程师/技术总负责人组织对事故相关人员进行教育形成整改措施并执行。 4.4、焊接工艺文件 施工完毕，由质检部对需存档的焊接工艺文件收集、整理、存档。 5、附则 5.1、焊接工艺员，焊接工程师违反第4.1、4.2之相关条款，扣发其当日绩效工资的20%，并于次日完成工作任务。考核由质保工程师完成。 5.2、焊接工艺员、焊接责任工程师对焊接工艺执行情况进行抽查，对违反工艺要求的有权停止其施工并报质保工程师进行处理。对相关人员的考核由质保工程师确定。 5.3、焊接工艺与技术革新 5.3.1对设备、工具、工艺等方面所作的改进和革新质量提高，产品结构改进更有效地利用和节约能源、材料，同时具有进步性、可行性和效益性。实际成效，方能获得奖励。 对被采用的、可以直接计算经济效益的，奖励 计算方法 （）工时节约价值＝（原工时－改进后工时）×计算期前一平均工时费用×计算期实际产量－工艺改革费用 （）、