数控机床的进给传动系统_课件.pptVIP

进给传动系统 4.3　数控机床用丝杠传动副 图4-18　滚珠丝杠安装（三） 4.4.1　齿轮齿条副传动 在大型数控机床(如大型数控龙门铣床)中，工作台的行程很大。因此，它的进给运动不宜采用滚珠丝杠副实现，因太长的丝杠易于下垂，将影响到它的螺距精度及工作性能，此外，其扭转刚度也相应下降，故常用齿轮齿条传动。当驱动负载小时，可采用双轮错齿调整法，分别与齿条齿槽左、右侧贴紧，而消除齿侧隙。 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 图4-22　双齿轮消除间隙原理 图4?22是这种消除间隙方法的原理图。进给运动由轴2输入，通过两对斜齿轮将运动传给轴1和轴3，然后由两个直齿轮4和5去传动齿条，带动工作台移动，轴2上两个斜齿轮的螺旋线方向相反。如果通过弹簧在轴2上作用一个轴向力F，则使斜齿轮产生微量的轴向移动，这时轴1和3便以相反的方向转过微小的角度，使齿轮4和5分别与齿条的两齿面贴紧，消除了间隙。 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 图4-23　齿轮齿条传动的齿侧隙消除 当驱动负载大时，采用径向加载法消除间隙。如图4?23所示，两个小齿轮1和6分别与齿条7啮合，并用加载装置4在齿轮3上预加负载，于是齿轮3使啮合的大齿轮2和5向外伸开，与其同轴上的齿轮1、6也同时向外伸开，与齿条7上齿槽的左、右两侧相应贴紧面无间隙，齿轮3由液压马达直接驱动。 4.4.2　双导程蜗杆副传动 1.双导程蜗杆副的特点 1）啮合间隙可调整得很精确，根据实际经验，侧隙调整可以小到0.01～0.015mm。 2）普通蜗杆副是以蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距，从啮合原理角度看，这是很不合理的。 3）双导程蜗杆副使用修磨调整环来控制沿蜗杆轴向调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗杆副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 4）双导程蜗杆副的蜗杆支承直接安置在支座上，只需保证支承中心线与蜗轮中截面重合，中心距公差可略微放宽，装配时，用调整环来获得合适的啮合侧隙，这是普通蜗杆副无法办到的。 5）双导程螺杆副不足之处是制造困难。 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 2.双导程蜗杆副的工作原理 双导程蜗杆与普通蜗杆的区别是双导程蜗杆齿的左右两侧面具有不同导程，同一侧是相同的，因此双导程蜗杆的齿厚从一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄。轴向移动蜗杆可消除或调整啮合间隙。 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 图4-26　双导程蜗杆齿形 进给传动系统 4.4　齿轮齿条副与双导程蜗杆副传动 图4-27　数控回转工作台1—轴承　2—蜗杆　3—轴承　 4—压块 5—螺钉　6—螺母　7—调整套　8—蜗轮 4.6.1　对数控机床导轨的要求 1.导向精度高 2.高、低速平稳性好 3.耐磨性好及寿命长 导轨的耐磨性决定了导轨的精度保持性，动导轨沿支承导轨面长期运行会引起不均匀磨损破坏导轨的导向精度从而影响加工精度。 导轨的磨损形式： （1）硬粒磨损 （2）咬合和热焊 （3）疲劳和压溃 进给传动系统 4.5　数控机床导轨 导轨面间存在着的坚硬微粒、由外界或润滑油带入的切屑或磨粒以及微观不平的摩擦面上的高峰，在运动过程中均会在导轨面产生机械的相互切割和锉削作用面，而使导轨面上产生沟痕和划伤，进而使导轨面受到破坏。 导轨面覆盖着氧化膜(约0.025μm)及气体、蒸汽或液体的吸附膜(约0.025μm),这些薄膜由于导轨面上局部比压或剪切力过高而排除时，裸露的金属表面因摩擦热而使分子运动加快，在分子力作用下就会产生分子间的相互吸引和渗透而吸附在一起，导致冷焊（咬合）。如果导轨面摩擦热使金属表面温度达到熔点引起局部焊接，导致热焊而相对运动又将焊点拉开造成撕裂性破坏。 导轨面由于过载或接触应力不均匀而使导轨表面产生弹性变形，反复进行多次，就会形成疲劳点，呈塑性变形，表面形成龟裂和剥落而出现凹坑，这种现象叫压溃。 4.足够的刚度 导轨的刚度表示导轨在承受动、静载荷下抵抗变形的能力，若刚度不足，会直接影响相对运动部件的相对位置精度和导向精度，还会使导轨面上的比压分布不均，加重导轨变形。 5.结构简单、工艺性好 结构设计时需考虑到制造工艺性、装配工艺性和维修方便程度。 进给传动系统 4.5　数控机床导轨 4.6.2　导轨的技术要求 （1）导轨的精度要求　不管是V-平型还是平-平型，滑动导轨面的平面度公差通常取0.01～0.