18阴极电泳涂料涂装的发展历程及趋势.docVIP

阴极电泳涂的发展及电泳涂装技术研究起于上世纪0年代，a一汽钢管法 b福特盒法 c 4枚盒法（G/A） 一般泳透力 80%左右 ≥30% ≥20% 高泳透力 ≥95% ≥60% ≥40% 超高泳透力 — ≥80% 60%以上 计算方法： a管内膜高/管外膜高X100 b盒内壁膜高/盒内壁膜高X100 c G面膜厚/A面膜厚X100 环保性： 槽液中VOC含量 HAPs（有害物质） 加热减量（%） 5-8% 含铅、锡 ≥10 2~4% 含铅、锡 6 2% 无铅、锡、 无其它HAPs 更低 目标VOC含量为0 耐腐蚀性： a盐雾 b循环交变 ≥500h ≥10个循环 ≥720h ≥20个循环 ≥1000h ≥40个循环 与转化膜配套后的耐腐蚀性能 涂膜粗糙度（Ra） 0.4 0.3-0.4 0.3 相对应的产品型号 8603CED、HS-88、HS-95、H11-98、H11-96、TH11-92 HB2000、HB2000LB、HB1500、ED4、ED-5000、EEG06305/EEB060、EC3000（100） P6000CX、P8000CX、Fame coat、KT-10LF、KT-500、EC3000（200）、EK3000AM 、CGS310、PN-310、JF-100LF、WR-300 阴极电泳涂料·涂装的发展趋势 在当今建设环境友好型、资源节约型社会，使国民经济能持续发展的社会要求下，和市场竞争激烈、只有优质低成本才有竞争力的大环境下，根据上述发展历程及有关文献资料，作者预测阴极电泳涂料·涂装的发展趋势如下: 1、进一步提高结构复杂的被涂物（如汽车车身）用阴极电泳涂料的泳透力，最终目标是100%（四枚盒法），以进一步提高车身内表面及空腔的涂装质量，提高生产效率和减少阴极电泳涂料的使用量； 2、根据各种被涂物产品技术标准和用户的需求，在现有各种特种功能的阴极电泳涂料的基础上，改进或开发新的各种功能的阴极电泳涂料的。如锐边耐蚀性阴极电泳涂料、耐候性（耐UV型）阴极电泳涂料（供底面合一涂装或与金属闪光色面漆配套的两涂层涂装使用）、厚膜阴极电泳涂料（含粉末阴极电泳涂料）等； 3、进一步提高阴极电泳涂料·涂装工艺的环保性，开发采用VOC含量更低的、固化时分解物更少和无HAPs的阴极电泳涂料；依靠ED-RO技术提高水的利用率，实现电泳涂装污水“0”排放。 4、开发采用节能减排型的阴极电泳涂料·涂装技术。如在国外已着手进行的项目有： 1）开发采用省搅拌型的阴极电泳涂料，除在工作时间需搅拌外，停产时和节假日可停止搅拌（最长可达10天不需搅拌）。因而可不设备用电源，削减停产时循环搅拌槽液的能耗。 2）开发采用电泳涂膜与随后涂层的“湿碰湿”工艺。如在湿电泳涂膜上（吹掉附着的水分后）喷涂抗石击涂层（CGP）或中涂后一起烘干，减少烘干次数，达到节能减排和降低成本的目的。 3）开发采用节能型阴极电泳涂料（烘干温度低温化）和烘干固化设备及技术。 5、加强管理，实现无缺陷的电泳涂装，废止打磨工序。现状是大多数的电泳涂装线，烘干固化后电泳涂膜表面存在各种各样的异物和表面缺陷。为此在中涂前需进行打磨、平整被涂面，如果未消除，进入中涂、面漆线，造成不良率上升。日本汽车涂装界提出和已实现“无缺陷的电泳涂装、废止打磨工序”，他们的具体措施是： 1）白车身进入涂装线前应彻底清扫，清除掉车身外表面的附着物，真空吸除掉车身内的铁粉，削磨掉钢板端面的毛刺、锐角等； 2）提高洗净除去车身的异物的效率和除掉磷化沉渣的效率。如保持各槽液的污染度在工艺许可的范围内，改进车身的吊挂和输送方式（如采用旋转浸渍输送机，使车身的顶盖外表面在浸渍处理时朝下），确保车身的主要表面不积异物（如磷化沉渣等）； 3）电泳涂装的槽液应彻底清净化。利用夜间槽液全过滤，完全除去异物；改进槽液的流动及创造气泡、沉淀物不附着的槽液环境； 4）防止从输送设备上掉落异物，应设吊装挂具清扫工位； 5）被涂物通过途径（含烘干室）应彻底清净化，确保无尘化。 参考文献： 电泳涂装技术，宋华主编、王锡春主审，化学工业出版社；2009、1出版； 2009年2月 外