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水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨 邹伟斌 中国建材经济研究会水泥专业委员会 100831 陈敬明 湖北省咸宁市建筑材料工业协会 437100 邹 捷 武 汉 理 工 大 学 430071 摘要：本文以大量工业生产及实验数据探讨了传统的水泥及矿渣微粉粉磨工艺与高效节能的“料床粉磨工艺”的比较，认为：目前应用广泛的挤压联合粉磨工艺将会逐步向立磨粉磨工艺过渡。 关键词：料床粉磨 立磨 辊压机 筒辊磨 导言 自1883年磨机问世以来，已被广泛用于水泥及其它行业的物料粉磨，在目前仍占有主导地位。传统的水泥及矿渣微粉制备多采用管磨机粉磨工艺，由于其粉磨空间开放、四周不限，无法形成稳定的料床，故粉磨效率低、单位粉磨电耗高、粉磨成本高。 随着科学技术的快速进步，以粉磨时间短、粒度均匀的“料床粉磨”技术为代表的高效低能耗粉磨工艺及设备已成为当今水泥工业粉磨技术发展的主流。辊压机、立磨、筒辊磨等高效率料床粉磨设备，正在逐步取代传统的管磨机，用于水泥生产线中的生料、煤粉制备及水泥、矿渣微粉的终粉磨，并获得了良好的技术经济效果。 本文探讨了水泥及矿渣微粉传统粉磨工艺与料床粉磨工艺的比较，文中不妥之处，恳望各位同仁予以批评指正。 2.不同粉磨工艺及其特点比较 如前所述，以管磨机为代表的传统粉磨工艺，已有一百多年历史，粉磨过程将电能转化为机械能的同时，产生的声和热，消耗了大量电能，导致单位产品电耗居高不下，尤其是当入磨物料粒度大、易磨性差或水份大时，磨机粉磨效率显著降低，更加剧了这一恶性循环。所以，管磨机在水泥工业中的应用已受到高效能料床粉磨设备的挑战，并将会逐步退出粉磨领域。 表1 管磨机与立磨、辊压机、筒辊磨粉磨特性对比 粉磨类型 管磨机 立磨 辊压机 筒辊磨 粉磨机理 开放空间内研磨体集群冲击破碎与粉磨 非密闭空间内料层间碾压破碎与研磨 密闭空间内一次性料层挤压破碎 非密闭空间内多次料层间挤压破碎与研磨 粉磨介质 球、棒、锻 辊—盘 辊—辊 辊—筒 挤压角 / 12o 6o 18o 挤压应力（Mpa） 不确定 0.5~0.7（低） 5.0~10.0（高） 1.5~3.0（中等） 辊面线速度（m/s） / 3~6 1.5~2.0 4~7 物料流速 自然流动 受离心力控制 受喂料特性控制、重力 受离心力控制，可调推进系统 加压循环 无限 多次粉磨 一次通过 有规则多重粉磨 料床厚度 1mm 中 低 大 粉磨效率 1 1.5~2.5 1~2.5 1.5~4 粉磨系统工艺流程 较复杂 简单 复杂 较简单 对物料水份 非常敏感 一般 一般 一般 工作场地噪音 大 低 大 低 技术等级 低 高 较高 高 一次性投资 较少 大 大 较大 水泥粉磨电耗参考值（Kwh/t） 36 24~26 25~26※ 23~25 ※指联合粉磨系统电耗；辊压机终粉磨电耗在21~22Kwh/t; 从表1中数据分析认为：采用料床粉磨设备终粉磨水泥（或矿渣）时，其电耗基本相当，但比管磨机系统节电约30%以上，除辊压机工艺系统较为复杂外，立磨与筒辊磨工艺系统比管磨机系统更简单些。 从目前国内新建的新型干法水泥生产线来看，大多数生料制备系统采用立磨工艺，单位粉磨电耗15kwh/t；同时，立磨自身集烘干、破碎、粉磨、选粉、收集、输送功能于一体、占地面积小、粉磨效率高、电耗低且运行稳定而成为首选机型。辊压机用于生料终粉磨，单位电耗低于立磨，因系统复杂程度及技术含量高，维护管理工作量大，国内采用的厂家极少。筒辊磨多用于水泥粉磨系统，但国内应用厂家也很少。 采用料床粉磨工艺终粉磨产品性能 就当前而言，立磨、辊压机、筒辊磨三种料床粉磨设备都可以用于水泥及矿渣微粉的终粉磨。现以立磨为例，世界各知名公司的立磨都有其自主知识产权，磨机内部结构不尽相同、各有千秋。国外立磨结构形式见表2: 表2 国外立磨基本结构形式【1】 公司 立磨型号 磨盘结构 磨辊结构 加载方式 丹麦史密斯 ATOX 平盘 圆柱 油缸—拉杆 德国莱歇 LM 平盘 圆锥 曲臂—油缸 德国非凡 MPS 凹形 轮胎 油缸—拉杆 德国伯里休斯 RM 凹形 双轮胎 ” ” 日本宇部 UM 平盘 圆锥 曲臂—油缸 美国富乐 LM 平盘 圆锥 ” ” 国内天津院、合肥院及中信重机、沈重等科研院所及大形设备制造厂家都推出了各自研发的立磨并应用于新型干法水泥生产线，近悉：天津院的TRM5341立磨成功用于辽宁富山5000t/d线生料系统、合肥院的HRM4800立磨成功用于浙江虎山集团5000t/d线生料制备，前几年沈重生产的MLS4531立磨用于铜陵海螺5000t/d线磨制生料、中信重机也推出了LGMS46