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水泥窑用环境友好碱性耐火材料的技术进展 水泥工业发展对耐火材料要求 预分解窑对耐火材料的要求。传统水泥回转窑的转速慢，预分解窑的转速是其3～4倍，而其高温高转速和大直径的特点，使得预分解窑、窑体、窑衬所承受的热应力都要比传统窑大得多。 经预热器、增湿塔、电收尘的多次搜集，预分解窑中的K2O、SO2、KCl等组分挥发后难于溢出窑系统以外。当碱、硫、氯的平衡建立后，上述挥发性组分在窑内有很高的浓度，显著影响水泥生产和耐火材料的寿命。 预分解窑能够带来可观的效益，但使窑的复杂程度显著增大。窑的每一部分出现问题都可能导致生产终止。因此，要求水泥预分解窑用耐火材料应具有优异的质量和高度的稳定性。 环境保护对耐火材料的要求。为改善环境，镁铬砖被限制使用，而方镁石尖晶石材料得到了发展。 镁铬砖含有10%～20%的铬矿石。铬赋予耐火材料良好的抗热震性、挂窑皮性，并降低导热率，使水泥厂获得可观的经济效益，但同时产生铬公害。在高温、碱和氧化性气氛存在时，部分Cr3+会转化成有毒致癌的Cr6+，挥发并凝结在耐火材料的冷端。一些发达国家已制定法规限制镁铬砖的使用，或对其进行强制性的解毒处理。 镁铬残砖对环境的危害非常大。例如，某日产4000吨水泥窑年拆卸镁铬残砖180吨，向环境排放Cr6+共180kg。为使环境水达到IV级标准(Cr6+0.05mg·L-1)，年需净水180kg/(0.05×10-6)/1000=360万吨净水稀释。如达到I级标准(Cr6+0.01mg·L-1)，则年需1800万吨净水稀释。其中，残砖最高的Cr6+含量高达2577mg/kg。该砖可以污染约相当于自身重量25万倍的纯净水。 全国水泥回转窑年产量以6亿吨计，每年排出的残砖约12万吨，每年向环境排放Cr6+达60吨。为使环境水达到IV级标准(Cr6+0.05mg·L-1)，年需24亿吨净水稀释；如达到I级标准(Cr6+0.01mg·L-1)，年需120亿吨净水稀释。由此可见，水泥工业镁铬残砖的污染问题十分严重，大量使用镁铬砖无疑对人民的健康和环境造成巨大的损害。如今发达国家水泥工业已经限制了镁铬砖的使用。我国在条件成熟后也会制定限用镁铬砖的法规、标准。因此，实现碱性耐火材料的无铬化势在必行。 水泥窑用碱性耐火材料的发展 国内水泥窑用碱性耐火材料的发展。我国是在20世纪70年代后期，在水泥窑高温带开始使用镁质耐火材料。20世纪80年代，中国建筑材料研究总院先后完成了水泥窑用直接结合镁铬砖，方镁石尖晶石砖的研究。20世纪90年代，中国建筑材料研究总院又进行了水泥窑用烧成白云石砖、低铬碱性砖和无铬碱性与环境友好材料的前瞻性研究，研制的材料也获得了良好的试用效果。20世纪80～90年代中国建筑材料研究总院还进行了水泥窑用碱性耐火材料损毁机理、提高白云石砖抗热震性、特种含锆高铝砖工艺-结构-性能-损毁机理统一研究等科研项目。这些研究为水泥窑用环境友好碱性耐火材料的发展奠定了坚实基础。最近几年，一些耐火材料企业研制了含CaO10%、MgO90%的镁钙砖或含10%ZrO2的镁钙锆砖。前一种砖的导热系数太高，后一种砖的价格太贵，所以应用前景受到影响。 20世纪70年代以前，发达国家水泥窑用烧成带耐火材料主要使用镁铬砖，20世纪70～80年代主要使用直接结合镁铬，20世纪80年代起，尖晶石砖开始用于过渡带。20世纪90年代开始后，低氧化铝的尖晶石砖被应用于烧成带。之所以有这种技术变革，是因为： （1）1963年～1968年，热震和侵蚀是碱性耐火材料的主要损毁原因。随操作的改善和直接结合镁铬砖的应用，这一问题被化解。 （2）1968～1978年，机械应力是主要损毁原因。机械应力很大程度是由窑体变形引起的。机械制造技术提高减少了窑的变形，耐火砖所受应力随之降低。 （3）1978年～1983年，开始大量使用煤和替代燃料，氧化还原问题出现。这一问题因燃烧技术的改善和在过渡带使用尖晶石砖而得到逐步缓解。 （4）1978年以后，使用替代燃料越来越多，替代燃料带有的挥发性组分增大了盐侵蚀。盐侵蚀是发达国家当前面临的主要问题。 国外环境友好碱性耐火材料的现状。德国耐火技术公司是世界最大的水泥窑用耐火材料专业生产企业，RHI集团是全球最大的耐火材料跨国公司，占有30%的西欧和北美耐火材料市场的份额。Wülfrath是西方最大的白云石耐火材料厂家，该公司已和占有北美5%耐火材料市场的Baker公司合并，并在美国建起了年产15万吨的环境友好碱性耐火材料生产基地，自动化程度非常高，因此这几家公司的产品代表着发达国家水泥窑用碱性耐火材料的最高水平。 德国耐火技术公司产品的主要性能指标。其中Almag85用于水泥窑过渡带，MagPure93和MagPure95用于烧成带。Almag85用高纯、高钙硅比烧结原料，经高温制