沥青混凝土面层施工方案.docVIP

第四节 沥青混凝土面层施工 路面结构详见图6-10，车行道为：上面层，4cm细粒式SBS改性沥青(AC-13C)；下面层，6cm中粒式沥青混凝土（AC- 20C)(加抗车辙剂)。 一.沥青透层、粘层 1、充分做好准备工作 对下面层表面进行清扫，专门配置一台6M2空气压缩机，把下面层表面应通车引起的灰尘及由于中央分隔带填土而散落的黄泥全部吹净，待清扫干净后经监理工程师同意后再进行洒布透层、粘层沥青施工（分别对应新建路面和旧路面）。 2、洒布透层、粘层沥青 经监理工程师同意后，透层沥青采用PC-2改性乳化沥青洒布，洒布量为1.0L/M2；粘层沥青采用PC-3改性乳化沥青洒布，洒布量为0.5L/M2，洒布时应注意控制车速，对漏洒或洒量不足的，不匀的地段用人式补洒，以符合要求。 沥青路面施工 1、工作面准备 沥青摊铺前必须把工作面清理干净并洒布完成粘层油。施工工作面测量放样，用全站仪放出边桩位置，在边桩上钉铁支架，桩距10m，曲线段5m设一桩位，并精确超平，保证曲线平滑、圆顺。用水准仪控制施工标高，金属线应高出摊铺高程面10cm,挂金属丝应拉紧拴牢，两支架间金属线下垂量不超过2mm. 2、沥青砼施工工艺 沥青混凝土施工重点应控制好各个阶段的混合料温度。确保温度不低于要求，尽量控制在规范允许范围的高限，并使运输时间缩短，摊铺连续进行，碾压随后，加快施工节奏，以确保施工温度满足要求。 1）拌和 拌和站采用的3000型厂拌设备为间隙式沥青拌和楼，可按重量分批逐盘配料，并装有测温系统和保温的成品贮料仓，采用二次除尘装置、备有全套自动计量装置，矿料、矿粉、沥青加入均由电脑自动控制，矿料称量精度可达到1kg，沥青称量精度可达到0.1kg。在生产配合比调试前，对拌和站的称量、测温系统进行校核，确认准确。 在控制各种材料用量准确的情况下，由试验室监控进行沥青混合料拌和。每盘拌和时间不少于45s（其中干拌时间不得少于5～10S）。沥青采用导热油提前一天加热，温度控制在155～165℃，矿料（不含矿粉）加热温度控制在170～190℃，沥青混合料拌和温度控制在145～165℃。每盘料拌和后，拌和站用红外线测温仪量测温度，不符合要求的不能出厂。 拌和时沥青油采用导热油加热,加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合规范要求，一般为155～165℃,并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料器输送到拌和机内。不得使用正在起泡或加热超过规范的沥青胶结料。 集料加热到能使沥青混合料出厂温度符合要求，一般加热到比沥青温度高10～20℃。如果气温低，沥青混合料生产及摊铺温度可适当提高。 集料和沥青材料应按规定的用量和要求温度送进搅拌锅内。送入拌和楼里的沥青和集料温度应符合下表规定 项 目 温 度（℃） （普通沥青） 温 度（℃） （改性沥青） 沥青加热温度 155～165 小于175 集料加热温度 165～195 190～220 沥青混合料出厂温度 145-165 混合料最高温度（废弃温度） 195 195 运输到现场，不低于 145 160 混合料储存温度 拌和出料后降低不超过10 摊铺温度，不低于 135 160 初压开始温度，不低于 130 150 碾压终了的表面温度，不低于 70 90 开放交通时的路表温度，不高于 50 50 2）运输 （1）沥青砼采用大吨位运料车运输。运料车在开始运输前，在车厢及底板上涂刷一层1：3的植物油水混合物，使混合料不致与车厢粘结。装沥青混合料时，先装车的两头，再装中间，前后移动分三次装满。避免沥青混合料出现离析；行车路线必须选择最佳路线；控制行车速度，避免颠簸，以免造成混合料离析。混合料在运输等候过程中如发现沥青混合料沿车箱板滴漏，立即采取措施避免。 （2）为防止运输过程中温度降低太快，运料车在运输过程中都加蓬布覆盖。 （3）运料车在运输途中，不得随意停歇。 （4）运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，必须及时清除。 （5）运料车到达现场后，严格检查沥青混合料的温度，不得低于摊铺温度的要求。 （6）运料车的运力稍有富余，施工过程中摊铺机前方有运料车等候。 3）摊铺 （1）沥青面层施工时，摊铺机装配备红外线非接触式自动找平仪及可调振幅的振动夯具和振动整平板，能保证达到理想平整度。按照试验路段确定的松铺厚度调整好摊铺机。为了保证烫平板的初步压实效果，提前半小时开始烫平板预热，采用间隙预热以保证预热的均匀性。摊铺时摊铺机烫平板加振，使摊铺后即达到初步压实，从而减少路面碾压遍数，缩短碾压时间，保证温度。 （2）为保证摊铺作业的连续性，一般保证至少有五辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前10～30cm停在空挡，