2．划线（图3-14）.pptVIP

钳工常识与钳工技能 泗阳中等专业学校 模块三：项目三 锉削直角块 １．熟悉一般图纸， 了解基本划线工具。 ２．掌握划线工具使用方法和基本技能。 ３．掌握錾削宽槽的方法。 １．初步掌握划线方法及要点。 ２．锯割、 锉削姿势， 锉刀的选择及锉削方法， 表面粗糙度的控制。 ３．游标卡尺的识读与使用， 注意尺寸的控制及形位公差中平行度、 垂直度的 检测。 １．锉削表面的质量及尺寸。 ２．锯、 锉削方法和姿势。 一、 工件图 （图３ -１ ２） 技术要求： １．去毛刺， 孔口倒角 ０． ５×４ ５ ° 。 ２．錾削面铰光滑， 无 明显凹凸錾痕。 　二、 工、量、刃具清单（表３ -５） 　三、 操作工艺 分析图纸， 明确要求， 制定加工工艺， 做好加工前的准备。 工艺路线： 备料→划线→钻、 铰孔→锯削→锉削→錾削→去毛刺→检验标识 １．坯料图（ 图３ -１ ３） 划线前的准备： （ １）检查坯料情况， 作必要修整。划线前必须严格检查坯料， 并将毛坯外形尺寸修整 到零件图纸尺寸要求， 按图纸要求对表面质量和形位公差进行必要修整。 （ ２）清理工件表面毛刺和杂质， 确定基准面并作必要修整和标识。 （ ３）整理划线工具。对部分划线工具作必要调整和校对， 清理有关划线工具表面杂 质， 按要求摆放， 为顺利划线做准备。 ２．划线（ 图３- １ ４） 尺寸数据说明：划线时尺寸数值选择按对称标注时取中间值、 极限标注时选基本尺寸， 以后划线以此操作， 不再说明解释。 （ １）以基准面１为基准进行划线： １ ０ｍｍ（ １ ０±０． ３） ， ４ ０ｍｍ， ５ ５ｍｍ， ２ ５ｍｍ［ 此三个尺寸说明：因基准面２上的凹槽部分基准为凹槽对称轴面， 此基准与工艺基准面１不重合， 所以划线时必须进行基准转换， 先计算出对称轴到基准面１的尺寸 Ａ（ ４ ０ｍｍ） ， 再以尺寸Ａ＋１ ５（ ５ ５ｍｍ）和 Ａ－１ ５（ ２ ５ｍｍ） 划出槽两侧边的线］ ， １ ９ｍｍ（ ６ １±０． ０ ６， 说明：图中标注的尺寸为设计尺寸， 在此须进行基准转换， 转换时利用尺寸链计算所得１ ９） 。 （ ２）以基准面２为基准进行划线： ３ｍｍ， １ ５ｍｍ（ １ ５±０． ３） ， ４ ５ｍｍ［ 第二个孔到基准２的距离， 图中没有直接标出， 采用尺寸链求解得到４ ５ｍｍ（ １ ５±０． ３与３ ０±０． ２ ５） ］６ １ｍｍ（ ６ １±０． ０ ６） 。 注意： ① 为避免出错， 可在工件轮廓线上每隔５～１ ０ｍｍ左右轻轻地打一个样眼， 或用记号笔沿工件轮廓线划线， 勾勒出工件形状。 ② 划线时工件须两面划线， 避免重复划线。 ３．孔的加工（ 钻、 铰孔如图３ -１ ５所示） 注意保护已加工完或以后不加工的工件表面，按操作规程操作。 在孔的相应位置十字交线上打准样冲（ 图３-１ ５）,先用∮８的钻头打一个底孔,接着用 ∮９． ８的钻头扩孔， 再 用∮１ ０ Ｈ ７的机用铰 刀铰孔， 最后用∮１ ５的 钻头倒角（ 倒角为０． ５ ×４ ５ °）并去毛刺杂质, 使孔的精度达到要求。 注意： ① 钻孔时钻床工作台表面、 夹具、 工件表面三者要保持整洁， 无杂质等。 ② 用夹具夹持工件。钻孔开始前工件一定要放置、 夹持正确， 调整钻孔位置， 夹紧工件。等钻床主轴运转平稳后开始先试、 点钻， 重新调正钻孔位置， 紧固夹具。 ③ 正常钻削。主轴转速正常， 钻削过程中注意排屑， 一般采用不连续切削， 减少废屑长度， 提高钻削质量， 避免伤害发生。孔将通时用力要逐渐减少。根据实际适当使用切削液。 ④ 铰孔（ 机铰） 。钻完孔后不要松动工件， 直接将钻头换成机用铰刀， 重新校正工件位置进行铰孔， 铰孔时一定要加机油， 主轴转速不得小于８ ０ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ。 ⑤ 严格按《 钻床操作规程》 操作。特别要注意穿戴好合适劳护用品， 不允许戴手套，袖口封闭， 不允许用嘴吹废屑， 不允许用手直接抓持工件钻孔， 夹具固定牢固， 锁紧钻床锁紧部位 ４．锯、 锉削及錾削 注意保护已加工完的工件表面。此时在台虎钳的钳口上要加用材料为紫铜或铝的活钳口夹持工件。 （ １）角的加工（ 图３- １ ６） 。 ① 锯削加工。先进行锯削， 保证每边留有余量不少于１ｍｍ。 ② 锉削加工。先进行粗加工， 主要是去除大量余量， 每边留有余量为０． ３～０． ５ｍｍ形位公差基本成型。再进行半精加工， 主要修整形位公差， 保证形位公差达要求； 修整相 关尺寸， 余量控制在０． ０ ５～０． １ｍｍ。最后进行精加工， 保证工件加工位置表面质量和形位公差达到图纸要求， 理顺锉纹方向（ 垂直于大平面） 。严格控制尺寸， 最好使尺寸处在公差中间值。 ③ 清角。用侧面磨削过的斜锉刀清角。 ④ 去毛刺及表面杂质。 ５．整