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混凝土表面缺陷分析 混凝土表面缺陷、产生原因及预防措施 1．蜂窝麻面 蜂窝是指砼构件中，表面无水泥浆或没有填满，使粗骨料颗粒间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则。麻面是结构构件表面呈现无数小凹坑麻点。 蜂窝产生的原因：① 混凝土分层下料捣固，振捣不实或漏振；② 模板缝隙不严或过大，水泥浆流失；③ 钢筋较密，使用的混凝土坍落度过小或石子粒径过大；④ 基础、柱、墙根部下层台阶末梢间隙就继续灌上层混凝土，根部砂浆从下部涌出；⑤ 混凝土下料未设串筒,石子、砂浆分离。 预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。 麻面产生的原因：① 模板表面不光滑；② 模板湿润不够，漏涂隔离剂，构件表面混凝土内的水分被吸去。 预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。 2．露筋 钢筋局部裸露在结构构件的表面，结构各部分均可能发生。 产生的原因：① 主筋保护层的垫块不足或强度不够在施工过程中破碎，或垫块绑扎不牢施工中移位，造成结构钢筋移位，紧贴模板；② 违反混凝土操作规程，保护层处混凝土漏振或振捣不实；③ 施工把关不严，有大块骨料混入，卡在边角处钢筋网上。 预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 3．气　孔 ???? 气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔。 ? ???? 产生原因：(1)骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4) 振捣不充分；(5)使用表面刷油的钢模板。 ???? 解决办法：(1)把好材料关。严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；(2)选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；(3)选择适当的水灰比；(4) 高度重视混凝土的振捣；(5) 确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。 4．孔洞 结构中有尺寸较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露，可以望穿砼结构的洞穴。 产生的原因：① 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住，未振捣就继续灌注上层混凝土；② 模板拼接不实，施工中出现严重漏浆；③ 水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)就分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。 5．缝隙及夹渣 混凝土内存在松散混凝土层及夹杂物。 产生的原因：①施工缝或变形缝处未经接缝处理，就灌注混凝土；② 施工缝处锯屑、泥土、砖块等夹杂物未清除干净；③ 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽；④ 底层交接处未灌接缝砂浆层。 预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。 6．裂缝 结构表面或局部截面出现细小开裂。 产生的原因：① 构件制作时受到剧烈震动；② 混凝土浇灌后模板变形或沉陷；③ 混凝土曝晒，养护不及时；④ 构件堆放、搬运、安装时其支承点、吊点位置不当，或受到碰撞，或构件反放；⑤ 钢筋被踩踏、错位（如雨篷）；⑥ 外荷载直接应力过大；⑦ 结构次应力较大；⑧ 结构变形变化（温度、湿度变化，混凝土收缩、膨胀、徐变，地基不均匀沉降）。⑨ 一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。 预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的温润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。 7. 缺棱掉角 产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。 预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。 8. 墙柱底部缺陷（烂脚） 产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先灌足够50mm厚以上的水泥砂浆。 预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以堵塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50mm厚的水泥砂浆。 9. 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大 产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。 预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。 10. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移 产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。 预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当