连铸耐火材料研究进展与工业应用概要.pptVIP

各部分化学分析 C Al2O3 SiO2 MgO 棒头 8.9 7.28 0.30 77.01 棒头后部 17.2 1.45 1.85 77.85 棒身过渡带 22.9 63.37 5.05 1.21 棒身 31.2 51.7 13.08 - 各部分物理性能 显气孔率％ 体积密度g/cm3 耐压强度MPa 抗折强度MPa 抗折强度 MPa 1400℃×15min 棒头 9 2.81 - - - 棒头后部 16 2.60 29 - - 棒身 17.5 2.36 23.57 6.37 6.23 三 塞棒耐火材料 在钢包、中间包底部的滑动水口系统中，用来控制钢水流出和流量大小的功能性耐火材料。 ◆ 承受温度骤然升降，温差较大而引起裂纹扩展； ◆ 控制钢水流量时滑板来回滑动，使滑动面磨损，造成开合困难； ◆ 钢水对铸孔的冲刷，造成扩孔； ◆ 为提高抗侵蚀性和抗热震性，在滑板中添加了碳素原料，从而又引 起抗氧化性差和强度下降的问题。 四 滑板耐火材料 滑板 控制铝锆碳滑板材料的微气孔结构，优化材料的性能， 试想在现行滑板的基础上进一步提高滑板的使用寿命。 —— 采用不同碳素原料 —— 硅粉粒度及添加量 —— Al2O3微粉 —— 烧成温度 基本研究思路： 四 滑板耐火材料 在1000t的摩擦压砖机上压制标准砖，烧成以后，把试验样砖切成断面呈梯形、厚约25mm、高110mm条形试样，组装成坩埚。侵蚀剂为钢包渣，钢渣的化学分析结果见表。在坩埚底部放入钢块，加热熔化后加入钢渣，在1580℃～1620℃温度范围内保温3h，每隔1.5h换一次渣，保持渣线位置不变，待冷却后取出试样，沿渣线方向切开，通过检测蚀损深度来判定抗渣性。 成分 TFe SiO2 Al2O3 CaO MgO F 含量[%] 28.33 10.38 12.98 32.08 10.01 0.49 渣的化学成分分析 采用电磁感应炉抗渣法 四 滑板耐火材料 抗氧化磨耗性 将试样置于电炉中，在1100℃×2h条件下氧化（升温曲线为：1h，200℃；2h，200～500℃；3h，500～1100℃），随炉冷却以后的试样在常温耐磨试验机（型号CWNMJ-9901A）上进行耐磨试验。试验条件：将1kg碳化硅粉（粒度0.3～0.5mm）喷吹到被氧化试样的表面，喷吹时间为450秒，工作压力为448kPa。通过测定体积损失来表征抗氧化磨耗性好坏。体积损失计算公式为： 四 滑板耐火材料 炭素原料对滑板材料显微结构及性能的影响 材料中生成大量质量较好的SiC晶须，能够使材料形成更好的陶瓷结合，可以有效地提高材料的强度，改善材料的显微结构。 选用炭黑A和炭黑B两种超细炭素以及鳞片石墨三种原料，考察这三种炭素原料的添加对材料结构与性能的影响。制得的烘干试样在隧道窑中埋炭烧成（1480℃×8h）。 四 滑板耐火材料 试样的物理性能及微孔率 编 号 配料 特点 显气 孔率 [%] 体积 密度 [g/cm3] 常温耐 压强度 [MPa] 高温抗 折强度 [MPa] d1μm 微孔率 [%] T1 鳞片 石墨 11.5 3.14 48.4 9.9 56.1 T2 炭黑A 7.1 3.16 73.8 13.75 70.2 T3 炭黑B 10.3 3.08 67.3 11.25 71.4 图2 试样T1,T2,T3的孔径的累积分布曲线 可以发现，所有试样基本上没有直径d＞100μm的孔，但试样T2、T3中直径d＜1μm的气孔体积比率明显比T1增加。其中试样T1、T2和T3中孔洞直径d1μm的孔体积总量占总孔体积的比率分别为56.1%、70.2%和71.4%。 四 滑板耐火材料 a）石墨（T1) b) 炭黑A (T2) c)炭黑B(T3) 图10 添加不同炭素原料的铝锆碳滑板试样的断口SEM照片 四 滑板耐火材料 硅粉添加量及粒度对材料显微结构及性能的影响 图4 试样强度随硅粉添加量的变化 图5 试样抗氧化性随硅粉添加量的变化 四 滑板耐火材料 图6 试样抗氧化磨耗性与硅粉添加量的关系 图7 侵蚀后试样的外貌 J2:2.8mm J3:3mm 四 滑板耐火材料 添加不同粒度金属硅粉对材料性能的影响 表3 添加不同粒度金属硅粉试样物理性能与微孔率 编号 显气孔