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浅谈钻孔灌注桩施工质量问题及处理措施 　　【摘要】 本文阐述了钻孔灌注桩基础施工质量的影响因素，并根据实际施工经验，就其预防和控制措施进行探讨。 　　【关键词】 钻孔灌注桩；施工质量；控制措施 　　钻孔灌注桩系地下室隐蔽工程，影响其质量的因素较多，而且控制难度较大，若忽视其质量可能产生事故，造成经济损失和工期延误。 　　本人根据从事灌注桩工程施工的经验和体会，针对水下砼灌注中的堵管、钢筋笼上浮、桩身缩径、断桩等质量问题，就有关预防和处理的控制措施进行探讨。 　　1、 导管堵塞 　　在灌注砼开始或过程中都有可能发生堵管现象，主要原因一般有以下几种： 　　（1）、导管变形，影响隔水塞通过。 　　（2）、制作的隔水塞不符合要求，直径过大卡住导管；或直径过小，灌注砼离析，粗骨料进入隔水塞和导管内壁之间卡住。 　　（3）、初灌时因导管下端距孔底间隙太小，砼流动不畅而堵管。 　　（4）、拌和砼离析严重，或灌注过程中导管漏水，砼受水冲洗后离析，粗骨料集中在一起而堵管。 　　（5）、拌和砼坍落度过小，流动性差，或因停电等原因暂停时间过长，使砼在管内停留时间过长而失去流动性，从而产生与管壁较大的摩阻力而堵塞导管。 　　（6）、灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化。 　　为了防止情况（1）和（2）的发生，隔水塞应制作规范，组装导管时要仔细认真检查导管内壁有无局部凹凸，导管出口是否向内翻转，即检查导管连接处密封用的橡皮垫是否突出内壁。 　　为了防止情况（4）和（5）的发生，应严格控制粗骨料规格、砼坍落度和拌和时间，保证砼的质量。 　　为了防止情况（6）的发生，应尽量缩短灌注时间，若暂停灌注，应在保证埋管深度的前提下经常上下小范围内提动导管，以免砼失去流动性而堵塞导管。 　　一旦出现堵管，要具体分析其发生的原因。若由于砼质量、隔水塞等原因堵管，可用粗长钢筋或竹竿疏通管内砼，用铁锤敲振导管处理。若由于导管底部距孔底偏小，砼流动不畅发生堵管，可将导管慢慢提升1m左右进行抖动，待砼流动后，再将导管下降0.5-0.7m。若上述方法均无效时，应及时拔出导管，重新下设并按处理断桩的方法处理。 　　2、 钢筋笼上浮 　　造成钢筋笼上浮的原因如下： 　　（1）、砼质量差。易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的砼，都会使混凝土面上升至钢筋笼底端，钢筋笼难以插入砼而造成上浮，有时砼上面已升至钢筋笼上一定高度时，表层砼开始发生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮。 　　（2）、钢筋笼孔口固定不牢，未用电焊进行固定。 　　（3）、提升导管过猛，不慎挂住钢筋笼造成上浮。 　　（4）、砼面到达钢筋笼底部时，导管埋深过浅，灌注量过大，砼对钢筋笼的上冲力过大。 　　预防钢筋笼上浮，关键是要严格细致地下好钢筋笼，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下。在灌注过程中，当砼接近钢筋笼下段时，要徐徐灌注砼，一般灌注速度控制在10m/h左右，以减少砼对钢筋笼向上的冲力。特别注意导管出口与钢筋笼底口不得齐平，一般导管出口要低于钢筋笼1.5m以上，或高于钢筋笼底1m以上，砼应严格按配合比配制，灌注要连续进行，并保证在首批初凝时间内完成整根柱的全部灌注工作。 　　3、 桩身缩径 　　造成桩身缩径的原因如下： 　　（1）、孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀。 　　（2）、灌注过程中孔壁拥塌。 　　（3）、砼严重稀释。 　　此类问题一般在灌注作业时不易被发现，因此要注意预防。 　　下放钢筋笼必须孔口扶正，慢慢放入，避免挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发现沉渣突然增多，则表明孔壁有失稳垮塌现象，应换用相对密度为1.5-1.7的稠泥浆护壁，防止进一步塌孔。灌注时如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土粗砂返出，说明孔内出现了塌孔现象，应停止灌注作业，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出坍落物，护住孔壁，重新成孔进行成桩。砼灌注完成后，经验桩发现桩身缩径，如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工补救，如位置较深，且缩径严重，则应考虑补桩。 　　4、 断桩或夹层 　　断桩是指桩身砼在某一部位出现不连续或某一部位的砼严重变质，致使整根桩承载力大幅度下降，甚至不能使用，是严重的质量事故。产生断桩的原因如下： 　　（1）、灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以致导管底部脱离砼层。 　　（2）、灌注作业因故中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。 　　（3）、灌注过程中，砼堵管或导管严重漏水，不得不将导管拔出。 　　（4）、突然停电，机械故障或突降暴雨等无法预测的情况发生，使中途停顿时间过长，不