磷渣在新型干法水泥熟料生产中的应用.docVIP

磷渣在新型干法水泥熟料生产中的应用 　　摘要：我公司年产100 万吨水泥，回转窑为Φ4.0×60m，分解炉为Φ5.6m CDC 炉，位于高原地区（海拔1510m）。2011年1 月，我公司对磷渣配料生产水泥熟料进行了试生产并取得成功，3 月开始正式投产。本文就我公司的一些实际生产经验作一介绍，仅供参考。 　　关键词：磷渣；水泥熟料；生产应用 　　1 试生产 　　1.1 磷渣的特性及原料的化学成分：磷渣呈细颗粒状，是经过高温水淬急冷的水淬渣， 粒度在2～5mm之间，其成分与粒化高炉矿渣相似，主要化学成分为SiO2和CaO，并含有少量的Al2O3、Fe2O3、MgO以及P2O5、F-，磷渣经高温水淬后，玻璃体含量能达到90%以上。我公司附近有一家黄磷生产企业，经取样分析检验，该厂的磷渣化学成分良好，且P2O5含量不太高，因此我们就地取材，综合利用该厂的磷渣。 　　1.2 配料方案的确定 　　采用磷渣配料，在生产过程中可适当提高生料、熟料的KH 值，进而可以提高熟料中C3S 的含量，同时由于KH 值提高，必须提高熟料的煅烧温度，这样还可以改变熟料晶体的晶型结构和致密度，提高熟料质量。但若KH值过高，会导致熟料的fCaO偏高，安定性不合格，所以生产控制中要根据实际情况对水泥生料、熟料的三个率值作适当调整。从理论配方上来看，我公司磷渣配比掺入量可以配到7.0%，但是考虑到我们是第一次生产，没有这方面的实际经验，为了保证出窑熟料质量，初步把磷渣掺入量定为6.0%，熟料三率值定为：KH=0.92±0.02，n=2.7±0.1，P=1.6±0.1。 　　1.3 工艺控制 　　1）在生料配料中掺入适量的磷渣后，由于磷渣成分中含有少量的P2O5、F-等微量元素， 再加上入窑煤粉中的硫在熟料煅烧过程中形成复合矿化剂，在熟料煅烧过程中有降低烧成温度、提前出现液相促使硅酸盐矿物形成的作用，所以我们在试生产前对部分工艺参数作了调整， 即分解炉温度由（900±5）℃调整为（890±5）℃； 烟室温度由（1050±30）℃调整为（1020±30）℃。 　　2） 根据国内外对磷渣配料生产水泥熟料的资料介绍， 熟料中P2O5的含量应小于0.50%， 当熟料中P2O5含量大于0.50%时， 熟料的3d、28d抗压强度大幅下降，甚至有可能没有3d抗压强度。因此，我公司为保险起见，避免出现强度波动，实际生产控制中熟料中的P2O50.35%，这样有利于确保出窑熟料的强度增长。 　　3）磷渣中P2O55含量的多少，影响着它在生料配比中的掺入量，P2O5低时，可以增大其掺入量。为了防止熟料中P2O5含量超过控制范围，应对每批次进厂的磷渣进行P2O5的检测，加以控制。我公司控制的磷渣掺入量为6%，因各地磷渣成分不同，应根据化学成分的差异而进行适当的调整。 　　1.4 试生产期间出现的一些问题及解决措施 　　1）试生产前期烟室结皮严重 　　我们在使用前就对部分工艺参数作了调整，但可能是因为调整的幅度不到位，造成窑尾温度过高，液相提前出现而结皮，严重时每2h就要清理一次，好在所结物料不牢固，容易清理，但由于清理过于频繁，外漏风增大，影响窑内热工制度的稳定，而且也大大加重了预热器岗位人员的工作压力。因此我们将烟室温度下调到（1000±30）℃，烟室结皮情况有所好转。 　　2）C5下料管结皮试生产第3 天的时候，岗位人员在巡检过程中发现C5下料管的闪动阀动作不灵活，经检查下料管内壁有结皮现象，原因还是工艺参数调整不合理，分解炉温度控制过高，于是我们将分解炉温度调整为（875±5）℃，C5下料管结皮问题得到解决。 　　2 全面实施生产 　　2.1 磷渣配料的工艺调整和应用 　　正式投产时所用磷渣是攀枝花地区提供的，该地区的磷渣质量极不稳定，其P2O5含量波动大，从2.2%到5.0%不等。为了保证配料站成分的稳定，我们采取了分别堆放、搭配使用、预先均化等措施，P2O5含量波动大这一问题得以解决。生产方案基本没变， 熟料三率值仍然是KH=0.92±0.02，n=2.7±0.1，P=1.6±0.1。 　　由于磷渣中P2O5含量发生改变，不能再采用试生产期间所用掺入比例，为保证出窑熟料质量，采取了降低生料中磷渣掺入量的方法，刚开始生产时掺入4%，检测熟料成分及P2O5含量，再根据1d、3d强度增长值进行适量调整， 下面是我公司磷渣掺入量从4.0%到6.0%时的熟料物理性能对比，见表1。 　　由表1可见，磷渣掺入量在5.0%时的熟料质量较好，强度增长值也最高，当磷渣掺量达到6.0%时，熟料强度增长值呈下降趋势，最终将生料中磷渣掺量定为5.0%。全面投产后的熟料跟试生产期间的相比，熟料强度和外观质量有所下降，结粒细小，略带黄色。 　　2.2 采用磷渣