整车研发过程中车身内部宽度的设计控制方法蒋莲花.docVIP

整车研发过程中车身内部宽度的设计控制方法 无锡同捷汽车设计有限公司 蒋莲花 无锡市滨湖区滴翠路100号530大厦，214072 摘 要： 本文简要介绍整车内部宽度设计控制的意义，以及基于特定外形尺寸，在油泥模型制作、CAS设计阶段如何控制并优化整车内部宽度，及应用此方法在某款整车开发项目的具体操作过程。 关键词：内部宽度；造型设计；CAS面； Abstract： 汽车整车行业是竞争非常激烈、市场化和国际化程度最高的行业。整车企业面对激烈的市场环境，要想脱颖而出并保持常胜不衰，就必须源源不断开发出具有很强综合竞争力的车型。 一款综合竞争力很高的车型，不仅包含动力性、经济性、工艺精致等等指标，还包括空间舒适性、行李舱空间大小及行李货物进出的方便性等评价指标。整车内宽直接关系到使用者的乘坐舒适性、使用方便性等等。在整车外形尺寸已确定并冻结的情况下，如何保证并使车身内部宽度最大化，一直是整车车身研发的重点项目之一。 有鉴于此，以下结合某款整车产品的具体研发过程，来分析并阐述基于特定的外形尺寸，在内油泥模型制作及CAS设计环节如何控制并提升整车内部宽度。 1.整车内部宽度的定义与作用 从功能上分：可分为驾驶区（前排）内宽、后 排乘员区内宽、行李舱内宽; 从具体位置上分：可分为A柱内宽、B柱内宽、C柱内宽、D柱内宽、前门护板内宽、后门护板内宽、后背门（行李厢盖）止口内宽 从具体的人员舒适性评价分：可分为头部空间、肩部空间、肘部空间、臀部空间、腿部空间 不管哪种形式的内部宽度定义，其最终都会体现到整车的使用方便性，乘坐舒适性上来，并影响终端消费者的购买意向。 2.内部宽度设计控制在整车开发流程中所处的位置 从上图整车设计开发里程碑计划上可以看出：整车外形尺寸在批准立项（G1节点） 防撞杆与整车碰撞性能有关，其厚度（如为高强管则为直径）一般对标设计，并进行CAE碰撞模拟验证。防撞杆的位置根据车门外表面确定，为了增加车门外板的刚度，防撞杆和前门外板必须通过隔振胶连接（如图4所示），一般情况下，外板与防撞杆的间隙值A为3mm。 （二）玻璃及玻璃导轨位置设计与控制 车门玻璃的曲率半径和坐标位置对油泥模型的制作极为关键，车门玻璃是油泥制作的基准。在油泥模型精刮之前，工程团队应分析确定玻璃的曲率和位置，并将玻璃面的密集三坐标点（X、Y、Z值）提供给造型部门，来进行油泥模型的制作。 玻璃导槽与防撞杆最小距离一般大于8mm，根据此要求，来确定车门玻璃的曲率半径和玻璃位置尺寸B(见上图4)。需要注意的是：玻璃曲率半径不能太小，半径越小，玻璃升降阻力越大，玻璃降到最低点位置时与车门内板距离越近（上图尺寸C） 尺寸C为玻璃到车门内板的夹层距离(见上图4)，此空间应能容纳玻璃升降器、锁体、线束的安装布置。设计时必须保证玻璃升降器运动过程中各个位置与周边零件无干涉，且叉臂与车门内板有10mm左右的安全间隙。 如图5所示，玻璃升降器叉臂所在平面必须平行于玻璃上止点（关闭状态）与下止点（降到底状态）连线所构成的平面。在车门玻璃曲率及位置已经确定的情况下，根据玻璃升降器的结构，即可确定玻璃升降器的位置，继而确定尺寸C。同时，别漏了校核扬声器与玻璃的最小距离（一般≥10mm）。 图5-玻璃升降器布置 （四）锁体位置设计与控制 如下图6所示，锁体布置决定车门内板上密封条压缩面的位置，进而影响整个车门内板基准大面的坐标。此处通过控制如下尺寸来实现。 锁到车门外板的距离A≥6mm，锁与玻璃导轨的距离B一般为8-10mm。并校核锁拉杆各个运动位置与玻璃导轨的距离，控制在不小于8mm即可。锁体到门内板的距离D一般为3-5mm，E为锁中控模块到车门内部的距离，一般须大于5mm，密封间隙F一般为12-14mm，通过这些尺寸的精确定义与控制，即可确定车门内板密封面的位置。 除此之外，锁体自身的外形尺寸也是影响车门厚度最重要的因素之一，所以在供应商的选择过程中，尽量选择外形尺寸小一点的锁体。 图6-锁体布置 通过对上述各个位置的精确设计定义之后，即可确定车门内板基准大面的精确位置，最终实现对车门钣金总成厚度的优化控制。 其次，应控制门护板的厚度，即门护板到车门内板的空档尺寸。根据造型，对门护板的结构分块、零件工艺、零部件布置、安装与定位、人机工程等方面进行方案分析与断面设计，以此来确定门护板所有型面的位置。 图7-门护板内宽重点控制区域 水切下沿是肩部空间位置，扶手内侧面为肘部空间位置，扶手外侧面为肘部活动空间及腰部空间位置，杂物盒外侧面为臀部空间位置，而杂物盒内侧面直接影响杂物盒的有效使用净宽度。所以，应重点对图7所示的区域进行断面设计与定义。在油泥制作前，将1:1控制断面（X方向每隔50mm一个）打印提供给油泥制作部门，粘贴在油泥制作