为钢铁冶金学申请国家级精品课程有待做的工作.ppt

* * 表6 1780m3高炉高炉使用焦炭分级评分标准 分数 100分 0分 -5分 灰分A，d/% ≤12.0 15.0 ≥20 硫分St，d/% ≤0.60 1.60 -- M40/% ≥85.0 70.0 ≤60 M25/% ≥92 77 ≤67 M10/% ≤6.0 10.0 ≥15.0 CRI/% ≤25 38 ≥48 CSR/% ≥65 52 ≤42 * 表7 450m3高炉使用焦炭分级评分标准 分数 100分 0分 -5分 灰分A，d/% ≤12.5 15.5 ≥20.5 硫分St，d/% ≤0.70 1.70 -- M40/% ≥80 65 ≤55 M25/% ≥87 72 ≤62 M10/% ≤7.0 11.0 ≥16 CRI/% ≤28 41 ≥51 CSR/% ≥60 47 ≤37 关于焦炭还需要分析两个问题：焦炭的反应性和捣固焦质量。 * 4.2焦炭反应性 众所周知，焦炭反应性是指焦炭在高炉内与CO2反应能力的强弱，也有人称它为焦炭气化活性大小的量度，高炉内C焦+CO2煤气=2CO的反应称之为焦炭溶损反应，是个吸热反应，在高炉内反应温度850℃~1200℃，吸热170~165kJ/mol。如果焦炭到达燃烧带与热风中氧气反应C焦+1/2O2=CO则是放热反应，放热115 kJ/mol以上。这样如果焦炭的反应性强，它在下降过程中与高炉煤气间接还原生成的CO2和H2O反应将吸收大量的热，而又使风口前燃烧带要燃烧更多的燃料以提供其消耗的热量。历来高炉炼铁工作者不希望焦炭的反应性过强。但是目前有相当多的炼焦工作者和炼铁工作者们提出生产反应性强的焦炭，他们认为碳素溶损反应可以生成更多的CO和H2，对间接还原发展有利，可以减少单位生铁的碳消耗，有人更是提出这是当前低碳炼铁的发展方向之一。有人则认为高反应性焦炭活性大，气化快，为强化冶炼提供了良好的基础。 * 作者认为这种提法是不符合热力学原理的，这个溶损反应发展越多，不是发展间接还原，而是发展了直接还原。从还原的热力学知道，高炉内的直接还原是两个气相反应的合成： FeO+CO→Fe+CO2 放热 FeO+H2→Fe+H2O 吸热 CO2+C→2CO 吸热 或 H2O+C→H2+CO 吸热 FeO+C→Fe+CO 吸热 FeO+C→Fe+CO 吸热 * 在高炉中下部碳素溶损反应发生越多，直接还原发展也越多，消耗的高温热量也越多，需要补偿直接还原耗热而在风口前燃烧的碳也越多，单位生铁的燃料比也越高。 现在高炉的直接还原度过高是燃料比高的原因之一，要大力发展间接还原，提高煤气利用率才是实现低碳炼铁应该大力提倡的方向。 应该说C焦+CO2煤气=2CO的反应能力过低，也不是我们要提倡的。过低的反应性影响焦炭的气化速度，一是焦炭在风口前燃烧速度减慢，降低燃烧强度和高炉强化程度，影响高炉生产指标。另一是单位时间内放热减少，影响冶炼热量供需平衡。欧洲人认为过低的焦炭反应性影响焦炭使用价值，要打8.5折。 * 4.3捣固焦质量 捣固炼焦是生产焦炭时降低炼焦煤使用数量，也就是节约炼焦煤的技术，国内外都在采用这项技术。它用适当压强的捣锤将配煤捣压，使配煤的堆积密度增加（顶装焦用煤堆积密度0.8~0.85t/m3，而捣固焦配煤堆积密度达到0.95~1.05 t/m3）。在配煤中用1/3焦煤（即气煤）代替20%~25%焦煤，这样减少了总的胶质数量，但胶质粘结煤的距离因堆积密度增大而减小，使有限的胶质能黏结更多的煤粒。在堆积密度适当（1.0t/m3左右）代替焦煤比例不超过25%，炼焦过程中加热和供热参数合理的情况下，可炼出适用于高炉的捣固焦。国外捣固焦已用于2500~ 4000 m3级高炉，我国也有2座3200m3高炉使用（涟钢和兴澄），取得较好的使用效果。但总体来说，中国捣固焦质量还存在一定的问题，阻碍了捣固焦在大高炉上使用，其原因在于： * 1）配煤不规范 配煤中焦煤和肥煤数量减少过多，气煤比例过高，有个别独立焦化厂甚至完全用气煤捣固炼焦造成捣固焦质量参差不齐。众所周知，炼焦生产焦炭主要靠胶质层，而将焦煤和肥煤减少过多使胶质大量减少，就炼不出高质量焦炭，焦炭的粒度普遍较小，满足不了大高炉生产的要求。 2）捣固压强过高 为弥补胶质的减少，生产者想借用高压强捣固来尽可能缩小煤粒之间的距离，将配煤的堆积粒度增大到1.10以上，达到1.15t/m3，生产出的焦炭捣鼓层内孔隙极少，而两捣固层间出现大的横向闭气孔，影响焦炭质量。用普通顶装焦测定反应性和反应后强度方法测得捣固焦CRI和CSR都达到顶装焦指标的要求，但装入高炉后，捣固焦表现则差，造成炉况波动，甚至失常，这样的例子屡见不鲜。 * 3）顶装焦炉生产已相当成熟，其加热工