课题五提高机械加工质量的途径与方法.pptVIP

模块三 机械加工质量 2.误差补偿法 1）人为地制造出一种新的或者利用原有的一种原始误差去抵消另一种原始误差 2）例如预加载荷精加工磨床床身导轨；用校正机构提高丝杆车床传动链精度 3.误差转移法 1）将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等转移到不影响加工精度的方向去 2）例如，镗模镗孔，主轴与镗杆采用浮动联接 4.误差平均法 例如，研磨加工高精度的轴和孔，利用误差相互比较、相互消除来提高精度；再如，刮研精密平板。 5.“就地加工”法 例如车床配制主轴法兰盘；再如转塔车床加工转塔上的六个刀架安装孔。 6.控制误差法 对付变值系统性误差必须采用可变补偿的方法。 （二）提高机械加工表面质量的方法 （2）改善表面物理、力学性能的加工方法 改善表面物理、力学性能的加工方法常用的有滚压加工、挤(胀)孔、喷丸强化、金刚石压光等冷压加工方法。通过使表面层金属发生冷态塑性变形，以提高表面硬度，在表面层产生压缩残余应力，同时也降低表面粗糙度值。冷压加工既简便又有明显效果，应用十分广泛。 3）喷丸强化 利用大量的珠丸（φ0.4~φ2的铸铁、砂石或钢丸）高速打击已加工表面，使表面产生冷硬层和残余（压）应力，从而提高零件的疲劳强度 4）液体磨料强化 利用液体和磨料的混合物高速喷射到已加工表面，以强化工件表面，提高工件的耐磨性、抗蚀性和抗疲劳强度 * 课题五 提高机械加工质量的途径与方法 知识点 提高机械加工精度的途径 提高机械加工表面质量的方法 技能点 掌握提高机械加工质量的途径与方法 一. 课题分析 在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情。为保证和提高加工精度，必须根据产生加工误差的主要原因，采取有效措施直接控制原始误差或控制原始误差对零件加工精度的影响。 1.直接减少或消除原始误差 首先应提高机床、夹具、刀具和量具等的制造精度，控制工艺系统的受力、受热变形。其次在查明影响加工精度的主要原始误差因素后有针对性地采取措施，对其进行消除或减少。 二. 相关知识 （一）提高机械加工精度的途径 例如车细长轴的三条措施： ①采用反向走刀（进给）切削 ②用大进给量和大主偏角（90～93°）车刀 ③在卡盘一端车出一个缩颈 减小残留面积高度的方法，首先是改变刀具的几何参数：增大刀尖圆弧半径rε，减小副偏角 。采用带有 =0的修光刃的刀具或宽刃精刨刀、精车刀也是生产中减小加工表面粗糙度所常用的方法。在采用这些措施时，必须注意避免振动。 1.减小表面粗糙度的工艺措施 （1）减小残留面积高度 （2）合理选择切削速度 切削塑性大的材料时，适当地提高切削速度，以防止积屑瘤和鳞刺的产生，从而减小表面粗糙度。 （3）改善材料的切削性能 通过适当的热处理，如进行正火、调质等热处理，以提高材料的硬度、降低塑性和韧性，防止鳞刺的产生。 （4）正确选择切削液 正确选择切削液不但能提高刀具的使用寿命，而且由于切削液的冷却作用使切削温度降低，切削液的润滑作用使刀具和被加工表面间的摩擦状况得到改善，因而对降低加工表面粗糙度值有明显的作用。 （5）磨削时采取的措施 磨削时可从正确选择砂轮、磨削用量和磨削液等方面采取措施来减小表面粗糙度。当磨削温度不太高、工件表面没有出现烧伤和涂抹微熔金属时，就应降低工件线速度和纵向进给速度，并仔细修整砂轮，适当增加光磨次数；当磨削表面出现微熔金属的涂抹点时，则可采取减小磨削深度，必要时适当提高工件线速度等措施来减小表面粗糙度。同时还应考虑砂轮是否太硬，磨削液是否充分，是否有良好的冷却性和流动性。 当磨削表面出现拉毛、划伤时，主要应检查磨削液是否清洁，砂轮是否太软。 （1）减少表面层冷作硬化 为减少表面层冷作硬化，应合理选择刀具的几何形状，采用较大的前角和后角，并在刃磨时尽量减小其切削刃口半径，使用时，尽量减小刀具后面的磨损限度，合理选择切削用量。采用较高的切削速度和较小的进给量。加工中采用有效的冷却润滑液。 （2）防止磨削烧伤 为防止磨削烧伤应注意控制磨削用量，提高工件线速度与砂轮圆周速度的比值，适当加大横向进给量，并选取较小的磨削深度。 （3）控制加工表面的残余应力