淤浆鼓泡床电石生产特性.doc

淤浆鼓泡床电石生产特性 ; 引言; 目前电石的合成方法主要是电弧法[1],该法借助电弧炉将电能转化为热能,加热熔融石灰和原料焦炭发生反应制取电石。虽然此法历史悠久,但是只能使用块状原料,然而块状原料的反应面小、反应速率慢,在反应炉内停留时间长、生产能力小,同时存在高能耗、高物耗和高污染的缺点[2]。鉴此,有必要研发更合适的电石反应器和生产工艺。刘振宇等[3]提出一种新型氧热法电石生产工艺,该法直接耦合吸热的电石生成反应和放热的炭燃烧反应,不仅提高热效率,且可提高反应中各相间的接触效率。针对该工艺,已提出气流床反应器技术[4],也即在反应器内分区进行炭燃烧和电石合成反应,但存在两反应区间传热面积少以及电石反应区接触面积少等不足,未能充分利用氧热法的优点。因此,本文设计适用该工艺的一种淤浆鼓泡床反应器,其中,分散的气泡含配料炭颗粒,作用相当于分隔的燃烧室,CaO颗粒分散在连续的CaC2溶体内;气相中过量的炭颗粒经气液界面连续传递至液相与CaO颗粒接触并生成电石溶体。作为这种反应器开发的第一步,本文研究其多相流动特性,也即在冷态条件下,重点考察不同操作条件下器内相含率及大小气泡分布的变化规律,据此分析反应器的可行性,为新型电石反应器的研发提供借鉴和参考。; 1实验部分; 1.1冷模实验系统冷模实验系统如图1所示。系统主要包括淤浆鼓泡床反应器以及气含率、固含率和气泡大小测量系统。反应器主体为150mm×1500mm有机玻璃筒。在距分布器不同高度处(0.3m,0.5m,0.7m,0.9m,1.1m和1.3m),反应器的两侧分别装有6个取样阀和测压阀。实验在常温、常压下操作。反应器的表观气速在0.05~0.30m/s之间变化,所用物系为空气-自来水-氯化聚氯乙烯三相体系,其物理性质见表1。其中,水模拟液体碳化钙,氯化聚氯乙烯(CPVC)颗粒模拟氧化钙颗粒,两者间密度比与原体系相近。来自压缩机的压缩空气先经减压过滤到所需要的压力,然后通过空气转子流量计计量再通入器内鼓泡,最后由反应器上部逸出。实验前,固体颗粒经叶轮给料器被空气吹入到反应器内,然后向反应器中加入一定高度的水,待系统稳定后进行流动参数的测试。叶轮给料器下端接有风管,CPVC颗粒加入料斗仓后,从给料器下端出来被风吹进反应器中,进料的速度由变频器调节变频电机的快慢来控制,进料流量为3.0~12.0kg/h,进料时间均为10min。; 1.2实验测试方法实验所测量的流动参数包括床层局部平均气含率、固含率轴向分布和大小气泡分布。局部平均气含率采用差压法测量(3351DP3E型差压变送器,北京金立石仪表科技有限公司)。压力信号经过传感器先转变为电流信号,再转变为电压信号,最后通过A/D采集卡转变为数字信号通过计算机采集和存储,采样频率为200Hz,采集时间为150s。根据动态气体溢出法[5]计算床层两点间气-液二相的局部平均气含率εg,也即式(2)中:Δpij为测孔间差压,Pa;ΔHij为测孔间距,m;ρg为气相密度,ρl为液相密度,ρsl为浆相密度,kg/m3。固含率εs(质量分数)采用取样法来测定[6],即将取样浆液经过过滤、烘干,称重后算得。在同一实验条件下,重复试验3次,每次取60~65mL,取平均值。; 2结果与讨论; 2.1各因素对局部平均气含率的影响; 2.1.1表观气速图2示出了表观气速对气-液体系床层局部平均气含率的影响。由图2可见,局部平均气含率随着表观气速的增加而增加。这表明表观气速的增加使得床中的小气泡数增多,随着鼓泡速度的增大,大气泡含率也进一步增加,从而导致整个床层的气体含量增加;这与王国峰等[7]的结论相似。在较低和较高截面处的气含率也近似相等,说明反应器内部的平均气含率分布比较均匀;这对于氧热法电石生产中床层温度的均一化是有利的。; 2.1.2固体颗粒进料量图3示出了固体颗粒进料量对床层局部平均气含率的影响。由图3可知,固体颗粒的加入减少了床层局部平均气含率,尤其是当固体颗粒进料量增大的时候这种作用变得尤为明显。固体颗粒的加入主要增加了浆液的表观黏度,使气泡聚并的机会大为增加,同时气泡分散困难,导致小气泡减少,大气泡增多,从而床层局部平均气含率降低;这与Krish-na等[8]使用空气-水-石英砂的结果相似。大气泡增加有利于氧热法电石生产中炭的充分燃烧和提供反应热。; 2.1.3静液高度图4给出了静液高度对气-液体系局部平均气含率的影响。由图4可见,对于不同静液高度的淤浆床,随着表观气速的增大床层局部平均气含率逐渐增大,但在不同的气速区增幅不相同。当Uglt;0.14m/s时近似呈线性增长,说明在此速度以下淤浆床内的流动为均匀鼓泡区;在Ug为0.14~0.1m/s之间时,局部平均气含率均存在一个转折点,说明床内的流动变为湍动流。由图4还可看出,当