保温方案-通用300度325mm.docVIP

保温方案对比 一、保温工况 介质温度：蒸汽，300℃。 管道外径：325mm。 二、传统保温材料与纳诺气凝胶绝热毡对比 传统保温材料：复合硅酸盐毡/管壳、高温玻璃棉毡/管壳、岩棉。出于对环境和操作人员健康考虑，岩棉的用量逐渐减少。 纳诺气凝胶绝热毡：纳米孔气凝胶绝热材料，具有极低的导热系数和有效的防水性能。与传统保温材料具体对比见表1。 表1 常规保温材料与纳诺气凝胶绝热毡对比 纳诺气凝胶绝热毡 传统保温材料 复合硅酸盐 高温玻璃棉 岩棉 导热系数，W/(m?K) （热面温度） 常温 0.017 0.036 0.034 0.035 100℃ 0.019 0.056 0.050 0.055 200℃ 0.021 0.075 0.070 0.080 300℃ 0.025 0.09 0.100 0.110 300℃时保温厚度 30mm 120mm 150mm 150mm 最高使用温度，℃ 650 800 400 400 容重，kg/m3 180-200 120-150 40-60 100-120 防水性 憎水率≥99%，无需特殊防水措施 不完全防水，防护板表面需喷涂金属密封胶进行防水 三通、阀门等保温 可拆卸保温套，保温效果好，使用方便 喷涂方式或保温盒保温，保温效果差 抗压强度 形变10% 60Kpa 毡状制品：压缩形变大 板状制品：脆性大，易碎 形变25% 120Kpa 使用寿命 ≥20年 3-5年 1）整体性好，具有较好的抗震抗拉性，在使用过程中不出现颗粒堆积、沉降等现象； 2）20年模拟测试收缩率小于1%，导热系数无变化。 材料结构松散，自重、设备振动、材料进水等极易导致材料解体、沉降，保温效果明显下降。 其 他 使用厚度小，可减少管道保温厚度，减少蒸汽管道间距，减少厂房面积或管廊大小。 保温层厚，搭接处容易存在缝隙，较高的膨胀收缩系数易致使缝隙成为热桥，振动后更明显。 三、纳诺气凝胶绝热毡保温方案与经济效益 一）保温方案 方案一：采用气凝胶隔热毡作为保温材料，保温层外用0.6mm铝合金卷板进行防护。 方案二、三：采用气凝胶隔热毡作为主体保温材料，结合复合硅酸盐毡辅助保温的方式，保温层外用1.2mm铝合金卷板进行防护。具体厚度见表2。 表2 各方案保温材料具体厚度 方案一 方案二 方案三 传统方案 气凝胶绝热毡 10mm×3层 10mm×2层 10mm×1层 0 复合硅酸盐毡 0 50mm 80mm 120mm 施工示意图可参照下图： 方案一：气凝胶保温示意图 方案二：气凝胶+复合硅酸盐毡保温示意图 二）保温效果 对于使用时间0-3年的复合硅酸盐而言，可不考虑因沉降引起的保温效果变差的现象，根据GB/T 8175-2008《设备及管道绝热效果的测试与评价》计算散热损失及节能率，结果见表3。 表3 各方案的保温效果 方案一 方案二 方案三 传统方案 保温层总厚度，mm 30 70 90 120 表面温度（℃） 41 40 41.5 42.5 管道面散热损失（W/m2） 186 174 192 204 管道线散热损失（W/m） 225 255 304 361 节能率 37.70% 29.46% 15.73% 　—— 以上计算条件为环境温度25℃，基本无风，在有风的情况下，由于传统保温中复合硅酸盐毡的表面温度高，因此表面散热损失将更明显。 随着使用时间的增加，复合硅酸盐逐渐沉降，保温效果更差： 表4 各方案材料使用3年后的保温效果 使用时间3-6年 方案一 方案二 方案三 传统方案 表面温度（℃） 41 42 44 46 管道热流密度（W/m2） 186 192 224 246 管道线热流密度（W/m） 225 269 334 446 节能率 49.55% 39.69% 25.11% —— 使用时间6-10年 方案一 方案二 方案三 传统方案 表面温度（℃） 41 43 47 52 管道热流密度（W/m2） 186 212 260 311 管道线热流密度（W/m） 225 283 364 525 节能率 57.14% 46.10% 30.67% —— 三）经济效益 以100m长管道为单位，计算保温材料用量及保温工程的总费用如下： 表5 各方案保温材料用量及费用 方案一 方案二 方案三 传统方案 纳诺气凝胶，m3 3.7 2.4 1.2 0.0 复合硅酸盐毡，m3 0.0 7.2 11.7 18.4 玻璃纤维网格带，m2 1064 860 587 307 铝合金板，m2 133 161 174 195 材料成本，万元 13.14 9.38 5.57 2.23 辅材，万元 0.25 0.