HSE-安全篇-乙烯装置(2002-3-6)供参习.docVIP

工艺装置 乙烯装置 装置概述 中海壳牌石化公司的低烯烃装置由Stone Webster公司提供乙烯装置工艺设计包。装置设计中包含SW公司拥有的超选择转化（USC）裂解炉技术和先进回收系统（ARS）技术。 产品方案、生产规模、建设性质及生产方法 本装置为新建装置，生产规模为乙烯产量80万公吨/年、丙烯产量43万公吨/年（不计装置间循环返回物流）。设计年操作8000小时，设计停车检修周期5年。 乙烯装置利用特殊设计的蒸汽裂解炉对烃原料进行热裂解，获得乙烯和丙烯主产品，及氢气、甲烷、燃料气、混合C4、裂解汽油、裂解柴油和裂解尾油副产品；裂解回收出来的乙烷和丙烷返回裂解炉循环裂解。 裂解反应在安装于辐射炉膛内的高合金管中发生。视裂解原料的种类，裂解气从裂解炉辐射段出来的温度为815-840℃，压力0.8 Barg。烟气中的余热在对流段回收，用来对烃、稀释蒸汽和锅炉给水预热，并对超高压蒸汽（105 Barg，510℃）进行过热，超高压蒸汽是在对裂解气进行冷却时产生的。 裂解气在急冷油塔中被进一步冷却，与急冷油塔相连的急冷油循环和盘油循环系统从裂解气中回收热量，借助燃料油汽提塔，该系统也将裂解气中的燃料油组份同时除去。 通过在急冷水塔内的直接接触，裂解过程中注入的蒸汽被冷凝下来，急冷水循环系统允许利用自身的热量对丙烯精馏塔进行再沸或充当其它热源。在一个闭合的稀释蒸汽回路系统中，利用急冷油的热产生裂解炉需要的蒸汽，该蒸汽来自急冷水塔冷凝下来的水。 裂解气在急冷水塔内冷却之后，被裂解气压缩机从0.3 Barg压缩到38 Barg，以便在深冷分离系统中进行分离。在进行最终产品分馏之前，微量的污物如胂、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、乙炔和丙炔/丙二烯被清除到非常低的水平，以便达到氢气、乙烯、丙烯、甲烷、混合C4和裂解汽油所要求的指标。 碱洗用来脱除裂解气中的二氧化碳和硫化氢，固定床吸附系统用来脱除胂，乙炔在前加氢反应器系统中脱除，最终的乙烯产品在后面的乙烯精馏塔得到，乙烯精馏塔将乙烯和循环乙烷分离。C3加氢反应器位于丙烯精馏塔进料的上游，丙烯精馏塔将丙烯和循环丙烷分离，并得到丙烯产品。 甲烷化反应器用于从粗氢气中脱除一氧化碳，使一氧化碳与氢气反应，生成甲烷和水。纯化后的氢气经干燥后用于C3加氢系统、汽油加氢系统，并输出到下游装置使用。 乙烯和丙烯复叠制冷系统用于提供直到-101℃的冷却，两段膨胀再压缩系统提供-101℃以下的冷剂。 流程框图如下： 生产技术特点如下： 本装置设置了原料预处理设施，用于对所有原料进行脱盐、分馏和脱汞。该设施将原料分为轻、重两种原料之后储存，再进入不同类型的裂解炉分别裂解。 裂解炉采用Ｕ形炉管，激冷换热器SLE采用管式、可单独拆卸并更换的结构，对重质裂解原料采用二次注汽技术。设置单独的循环气裂解炉处理循环乙烷和循环丙烷；液体裂解炉有重质原料裂解炉和轻质原料裂解炉两种，而轻质原料也可在重质原料裂解炉中进行裂解。 急冷系统中设置了裂解尾油汽提塔和裂解柴油汽提塔，这对循环急冷油性质的控制极为有利。裂解尾油的汽提以循环气裂解炉的物料为汽提介质；裂解柴油汽提以稀释蒸汽为汽提介质。急冷水塔将裂解气压缩机的段吸入罐融入塔顶。 分离系统采用前脱丙烷前加氢工艺，与顺序分离流程相比有很大区别。为进一步防止汞的污染，在裂解气干燥器和液相干燥器中增加了脱汞吸附剂。在C2加氢反应器和C3加氢反应器的上游设置了脱胂保护床；在C3加氢反应器的下游设置了甲醇脱除床。深冷脱甲烷系统采用了“先进回收技术”，在深冷流程中采用“分馏分凝器”。利用分馏冷凝器，在设备内同时进行传质和传热，节省乙烯冷剂的消耗，从而节省压缩机功率。在脱丙烷塔和裂解气压缩机五段及乙烯塔和乙烯热泵压缩机间采用了两套热泵系统，对节省能量消耗有利。乙烯热泵压缩机与乙烯制冷压缩机独立设置、运行，提高了操作灵活性，减少了干扰。乙烯热泵压缩机设有中段抽出并用于乙烯塔中间再沸器，乙烯塔在8.8 Barg压力操作，综合结果是能耗显著降低。另外，在混合C4产品物流上设置了碱洗单元来提高产品的指标。丙烯制冷压缩机一段吸入罐底设置冷剂排放泵，增加了系统操作的灵活性。 安全危险性分析 火灾、爆炸物料危险 视不同工况，本装置采用的原料有重石脑油、卡塔尔凝析油、OSO凝析油，以及抽余C4、C5馏份、抽余C6，装置中间产品和最终产品有氢气、甲烷、燃料气、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、混合C4、裂解汽油、裂解柴油、裂解尾油，均为易燃或易爆的介质。因此应严防泄漏和各种形式的火花出现。 大部分生产设备和管道中的介质是不同比例下的烃混合物。其主要危险性质如下： 装置物料中纯组份物质及石油馏份的安全性质表 序号 物 料 名 称 爆炸极限 V% 火灾危险 性类别 爆炸危险性 车间最高 允许浓度mg/m3 自燃 温度