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精馏分离技术研究新进展 摘要: 本文在参考大量文献的基础上, 着重介绍了各种精馏方法以及国内外发展状况, 对萃取精馏和恒沸精馏方法进行比较, 并对催化精馏技术的国内外研究进展做了详细介绍。 关键词: 分离技术; 精馏方法; 反应精馏 1 精馏概述 精馏过程的热力学基础是组分间的挥发度的差异(a1) 。按操作过程分间歇精馏和连续精馏; 按操作方式分: 常减压精馏、恒沸精馏、萃取精馏、反应精馏、催化精馏、抽提精馏、热泵精馏和精密精馏。常减压精馏是普通的精馏方法, 恒沸精馏和萃取精馏的基本原理都是在分离的混合液中加入第3 组分, 以提高组分间的相对挥发度, 从而用精馏的方法将它们分离。恒沸精馏和萃取精馏是根据第3 组分所起的作用进行划分的。恒沸精馏和萃取精馏是采用物理方法改变原有组分的相对挥发度。近年来人们逐渐重视对于将化学反应和精馏过程结合起来的研究。这种伴有化学反应的精馏过程称为反应精馏。按照反应中是否使用催化剂可将反应精馏分为催化反应精馏过程和无催化剂的反应精馏过程, 催化反应精馏过程按所用催化剂的相态又可分为均相催化反应精馏和非均相催化精馏过程, 非均相催化精馏过程即为通常所讲的催化精馏( catalyt ic disillation)。这种非均相催化精馏过程能避免均相反应精馏中存在的催化剂回收困难以及随之带来的腐蚀、污染等一系列问题。 2 精馏方法 2.1 恒沸精馏 在被分离的二元混合液中加入第3 组分, 该组分能与原溶液中的1 个或者2 个组分形成最低恒沸物, 从而形成了/ 恒沸物- 纯组分0的精馏体系, 恒沸物从塔顶蒸出, 纯组分从塔底排出, 其中所添加的第3 组分称为恒沸剂或夹带剂。决定恒沸精馏可行性和经济性的关键是恒沸剂的选择, 对恒沸剂的要求:①与被分离组分之一( 或之二) 形成最低恒沸物, 其沸点与另一从塔底排出的组分要有足够大的差别, 一般要求大于10℃，②希望能与料液中含量较少的那个组分形成恒沸物, 而且夹带组分的量要尽可能高, 这样夹带剂用量较少,能耗较低。③新形成的恒沸物要易于分离, 以回收其中的夹带剂。如乙醇- 水恒沸精馏中静置分层的办法。④满足一般的工业要求, 如热稳定、无毒、不腐蚀、来源容易、价格低廉等。 夹带剂量是影响恒沸精馏过程设计的重要参数, 一些学者对此进行了研究。H. W. Andersen等以甲苯为夹带剂的丙酮- 庚烷恒沸物系为例研究了恒沸精馏中蒸汽量、夹带剂量、组分分离效果之间的关系, 提出在一定范围内增加夹带剂量时蒸汽量的变化对分离效果没有影响。Laroche 等研究了以苯为夹带剂的乙醇- 水分离过程, 得到了改变夹带剂量时轻组分相对挥发度的变化规律。朱旭容等研究了间歇恒沸过程中以苯为夹带剂分离异丙醇一水恒沸物系时夹带剂量对分离度的影响, 指出了夹带剂量变化影响产品的组成。 2.2 萃取精馏 萃取精馏是通过向精馏系统中加入适当的质量分离剂(MSA) 来显著增大相对挥发度很小或者易形成共沸物的混合物组分之间的相对挥发度, 使分离易于进行, 从而获得产品的一种特殊精馏技术。对于制药、废溶剂提取、精细化工等生产多为产量小、品种多的物料分离提纯, Berg[ 2] 于1985 年提出将已经在化工上应用广泛的连续萃取精馏改为采用间歇方式操作。间歇萃取精馏( BED) 结合了间歇精馏与萃取精馏的诸多优点, 如: 设备简单, 投资小; 可用于同一塔分离多组分混合物成几个不同馏分; 适用性强, 所处理物料组成可频繁改动; 通过选取适宜萃取剂, 可应用于在化工、制药、精细化工等行业中普通精馏无法完成的共沸物系及相对挥发度极小的物系分离, 且较恒沸精馏过程简单。由于这些特点, 这种操作方式一经提出, 便得到广大学者的认同和广泛研究。 萃取精馏的溶剂选择需要满足以下条件: ①高选择性; ②溶剂的挥发度要远低于所需要分离的物系中最高沸点组分的挥发度, 从而使萃取剂的回收易于实现; ③价廉易得; ④毒性小, 腐蚀性小, 对环境的污染少; ⑤良好的热稳定性和化学稳定性; ⑥相容性好。溶剂须和被分离组分具有较大的溶解度。 高选择性的溶剂对萃取精馏来说是至关重要的, 只有采用高选择性的溶剂才能使萃取精馏的操作成本和设备投资达到最小, 溶剂的选择是萃取精馏技术的核心。 2.3 反应( 催化) 精馏 1921 年Bacchaus 首先提出了反应精馏的概念,反应精馏(RD, reactive distillation) 是将化学反应与精馏分离结合在同一设备中进行的一种耦合过程。20世纪70 年代中期, Eastman Kodak[ 3] 公司首先实现了酯化和萃取精馏相结合的均相反应精馏过程工业化, 70 年代后期扩展到非均相体系。美国ChemicalResearch Licensing 公司于1978 年起开发催化精馏