聚氨酯鞋底成型不良的原因及对策.doc

鞋底成型不良的原因及对策 现象 可能原因 处理方式建议 发泡中心难确定 发泡状态不良 循环压和吐出压差异较大 调整循环压和吐出压至接近 A．B料吐出不同步 检查吐出阀，管道，机头 发泡过慢 增加催化剂用量 料温偏低 调整料温至正常值 原料变质 检查原料状态及B料黏度，检查A料中的水含量 脱模时鞋底出现断裂 配比不合适 调整混合比 脱模太快 控制生产线的速度 催化剂偏少 检查催化剂用量 料温偏低 调整料温至正常值 模温过低 提高模温 鞋底出现收缩变形 配比不合适 调整混合比 密度偏低 提高浇注量 水含量偏高 重新配制A料以降低水含量 成品鞋底膨胀 脱模时间太快 延长脱模时间 浇注量偏多 调整浇注量 嵌件干燥不足 干燥嵌件 配比不合适 调整配比 成品鞋底有水泡 清洗液或树脂原液漏 检查各注入阀 压力不稳 调整压力平稳或更换料泵 原料中混入气泡 检查搅拌，配管 过滤器堵塞 清理过滤器 混合比不稳定 料温差异太大 料温设定在操作范围 机头或吐出阀有阻塞 清冼机头或吐出阀 料泵的转速变化太大 检修或更换料泵 料桶内液位相差太大 保持料泵在一定的液位 边墙表面出现许多气泡 鞋模太深，太复杂 重新设计鞋模 乳化时间太快 减少催化剂用量，延长脱模时间 模具设计有误，排气口太小 选择合适排气口 发泡压过高 提高A料在混合比中的比例，检查料桶是否吸潮或漏水 成型品脱皮 模具内有水或模具较脏 检查空气干燥器（水分渗入离型剂）清洁模具 原料变质 检查原料状态及B料黏度，检查A料中的水含量 浇注方式不正确 调整浇注方式 模温偏低 提高模具温度 密度过低 提高成型密度 原料水分过高 更换原料 表皮侵蚀 有部分离型剂残留 擦拭模具 离型剂不合适 选择合适的离型剂 B料比例偏高 调整混合比 鞋底表面有凹陷 有部分离型剂残留 清洁鞋模及选择合适的离型剂 A料比例偏高 调整混合比 A，B料初期不同步 检查机头，吐出阀 密度太低或浇注方式不正确 调整浇注量，改变灌注方式 前掌或边墙出现海绵状 鞋模没有边料 模具上设计排气孔，在发泡之前盖好模具 配比不适宜 调整混合比 催化剂太多 减少催化剂用量 A，B料吐出不同步 检查叶出片，管道，机头 鞋底出现粘模 催化剂量偏少 增加催化剂用量 脱模剂不匹配 更换脱模剂 脱模剂水分偏高或含有DMF等成分 更换脱模剂 模具有杂质或不清洁 清理模具 模温明显偏低 调高模具温度 料罐中B料发白 料罐密闭不良，漏气吸潮 检查修理料罐 加压空气带有水 干燥加压空气 加热不足 确认烘箱温度，加热时间 B料进水 更换树脂 加热时间过长 更换树脂 树脂过期 更换树脂