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ABB学院LPBS – TPM 议程 初始状况 TPM基础 TPM支柱 重点改进 重点改进支柱的重点是具体并且可以明确识别的方面。 * SMED：一分钟快速换模 目标 方法和工具 提高OEE（工厂效率） 降低准备时间（使用SMED*方法） 减少低效流程 通过学习结构化的问题解决方法实现员工职业成长 创造普遍的改进文化 5W1H （人员、对象、地点、时间、原因、方法） 5问法 FMEA （故障模式影响分析） NVAA （无附加值活动） 防误防错 PPA （流程点分析） 六西格玛 SMED （一分钟快速换模） 实施的步骤 步骤1： 确定试点区域 （流程中的瓶颈或出现严重损失的领域）。 步骤2：损失分层 （各类损失对OEE的影响） 步骤3：选择主题和制定计划 步骤4：确定项目团队 步骤5：为项目识别正确的方法 （一般采用PDCA循环法） 步骤6：成本/效益分析 8D解决模型 在确定目标问题后，通过8个步骤实现问题解决流程 1 2 3 4 5 6 7 8 确定问题解决团队 问题描述 引入短期对策 分析问题起因 确定问题根本原因 改进设想和解决方案 验证解决方案 单点课程和标准化 8 Disciplines 0 选择问题 快速换模（SMED）方法 用于减少标准流程准备时间的方法。 *SMED：一分钟快速换模 计划 步骤1：确定试点区域 （流程中的瓶颈或出现严重损失的领域）。 步骤2：损失分层 （各类损失对OEE的影响） 步骤3：选择主题和制定计划。 步骤4：确定项目团队。 执行 步骤5：为项目识别正确的方法 （一般采用PDCA循环法） 检查 步骤6：成本/效益分析 行动 步骤7：扩充/创建OPL （单点课程） 改进方法 – 戴明循环（PDCA） 重点改进支柱的基础是应用PDCA方法– 计划、执行、检查、行动，又称戴明循环 实施的七个步骤 戴明循环（执行） 执行 描述现象以理解现象 识别原因 验证原因 识别解决方案并确定优先顺序 实施解决方案 验证和监测解决方案 解决方案标准化 （OPL） 戴明循环 必须以PCDA逻辑作为解决问题的方法基础，根据不断循环改进的方法解决每个事件。 计划 执行 行动 检查 戴明循环 实际示例 重点改进的实施方法必须结构化并可以重复 0. 定义目标 - S.M.A.R.T. 1. 创建团队和工作计划； 2. 描述故障原因； 3. 临时解决方案 4. 根本原因分析 （5问法） 5. 确定行动 6. 实施确定的行动并验证结果 7. 建立标准并定义未来行动。 8. 创建单点课程完成具体改进。 重点改进的8点模块 说明 重点改进需要按照结构化的方法逐步进行。 *S.M.A.R.T.：具体、可衡量、可实现、现实、及时 自主维护 自主维护支柱的重点是恢复工厂的初始状况 目标 方法和工具 提高OEE（工厂效率） 减少工厂劣化 培养工厂和产品相关技能 提高管理层动力 管理层和维护人员活动合作 5W1H （人员、对象、地点、时间、原因、方法） 5问法 AM标签 OPL （单点课程） 防误防错 实施的七个步骤 步骤1：保持清洁和基础维护 步骤2：消除污染源 步骤3：建立清洁和润滑标准 步骤4：工位组织 步骤5：一般检查 步骤6：自主检查 步骤7：自主维护 自主维护之旅 自主维护分为七个步骤 消除污染源 保持清洁和基础维护 建立清洁和润滑标准 工位组织 1.1 1.2 2.1 2.2 … 一般检查 自主检查 自主维护 3.1 3.2 4.0 第1阶段 – 保持清洁和基础维护 第一阶段目标是向协作者解释机器的问题 协作者任务 参与机器的清洁和基础维护。 能够保持机器清洁并进行基础维护。 自行负责进行其他小型维护和清洁工作。 向TPM项目团队上报设备状况（OEE、改进行动等）。 第1阶段目标 机器处于有序、清洁并得到基础维护的状态。 新文化——了解问题并感到要为机器负责。 建立TPM项目团队。 第1阶段 – 保持清洁和基础维护 由于第一阶段的成果，机器变得更加干净，停机次数减少。 基础清洁 清除了所有污染源。 设备没有泄露（漏油、漏气等等）。 设备和周边环境都很整洁。 基础维护 更换了所有受损零件。 更换了所有磨损零件或对其记录以便日后维修/翻新。 完成了必要和不时的维护活动。 更换了所有液体（冷却液、液压油等等）。 消除了所有可能对人员、机器和物料造成危险的因素。 第1阶段 – 保持清洁和基础维护 异常/改进报告卡可以实现对停机原因的监控 示例 卡片的上半部分贴在问题相关机器上。 下半部分贴在挂图上（发送给维护部门），在清除缺陷后存档。 --- 在机器公告板上监控和显示“开设”-“处理”的卡片数量以及执行时间。 异常/改进报告卡示例： 事件情况的监控方案 第1阶段 – 清洁和维护 在基础清洁阶段，所有员工需要了解机