张玉华2014年4月1．掌握零件的工艺性分析方法.pptVIP

项目三 模架零件的加工 主讲人：张玉华 2014年4月 1．掌握零件的工艺性分析方法 2．掌握零件加工中基准的选择方法 3．掌握零件切削加工中应遵循的基本原则 4．掌握热处理工序的安排顺序 5．了解组成模架各个零件的典型结构 6．了解各零件之间的配合关系 1．零件的结构及技术要求对加工的影响 2．能根据零件工艺性分析的结果正确选取加工方法 4．具有编制模架零件的加工工艺的能力 学习目标 职业技能 3．具有制定零件加工工艺路线及计算工序尺寸的能力 常见的滑动导向的冷冲模模架 任务单 任务二 导套的加工 零件名称：导套 生产批量： 单件小批量 材 料：20钢 热处理：表层渗碳 0.8～1.2+0.4～0.6 60～64 HRC 任务内容 任务要求 零件工艺性分析 零件加工工艺方案设计（毛坯选择、零件各表面终加工方法及加工路线、选择设备及工装、工序尺寸确定、毛坯尺寸确定） 绘制工序图 确定导套加工工艺规程 按照零件尺寸精度及粗糙度要求及技术要求制定导柱零件的加工工艺路线 计算各工序尺寸及毛坯尺寸 绘制工序图 制定导套加工工艺规程 10% 10% 20% 20% 10% 30% 导套零件的加工工艺路线正确 工序尺寸计算正确、毛坯选择合理 工艺分析全面，工序安排合理， 选择设备及工装正确，生产效率高、成本低 团队协作精神，创新意识，敬业精神 工序图绘制符合国家标准 无迟到、旷课或缺勤现象 评价标准 导套的磨削加工 单件生产 批量生产：可以先磨好内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上 锥度在（ ～ ）的范围内选取,硬度在60HRC以上。 单件小批生产 批量生产 在专用研磨机床上研磨 采用简单的研磨工具，在普通车床上进行研磨 一般导柱、导套的研磨余量为0.01～0.02mm 零件工艺性分析 零件加工工艺方案设计 主要技术条件分析 零件材料 零件组成表面 零件主要表面 毛坯选择 零件各表面终加工方法及加工路线 零件加工路线设 选择设备工装 工序尺寸确定 20#钢 外圆Ф35、Ф38 内圆Ф22、Ф23 端面及倒角 Ф22内圆表面与导柱间隙配合 Ф35外圆表面与上模座过盈配合 热处理为表面渗碳处理渗碳层厚度0.8～1.2mm及硬度60—64HRC 零件加工路线设计 ① 注意把握工艺设计总原则 ② 以机加工工艺路线为主线 ③ 热处理工序安排 ④ 安排辅助工序 ⑤ 调整工艺路线 加工阶段可划分粗、半精、精加工三个阶段 本零件属于单件小批量生产工序宜采用工序集中原则进行加工 锯床 车削采用卧式车床 设备 磨削采用内万能磨床 铣床 三爪卡盘 日本NSK研磨头 砂轮 切槽刀 90°偏刀 内圆车刀 刀具 外径千分尺 内径千分尺 游标卡尺 量具 求解原则 从后往前推 依次弥补 外表面加 内表面减 余量获得 按经济精度查出相应公差 按入体原则标注工序尺寸偏差 工序尺寸确定 根据该零件的尺寸精度、几何精度及表面粗糙度等精度要求确定的加工工艺规程 工序号 工序名称 工序内容的要求 设备 工艺装备 1 备料 截取Φ42×75料一段，20圆钢 锯床 2 车削加工 车端面、外圆柱表面Φ35留磨量0.4-0.6ｍｍ、退刀槽至尺寸，外圆柱表面Φ34.95、倒角2×45°至尺寸；内孔Φ22留磨量0.4-0.6ｍｍ、内孔Φ23及倒角2×45°至尺寸。 掉头车另一端面及外圆柱表面：70加工至尺寸、Φ38外圆柱表面、内外圆角Ｒ２至尺寸。 车床 三爪卡盘，45°、75°偏刀、圆弧车刀，Φ8麻花钻、Φ20扩孔钻 3 划线 划R2.5开口位置线 4 铣削加工 R2.5开口 铣床 Φ5立铣刀 5 检验 按图纸要求 卡尺 6 热处理 按热处理工艺要求渗碳处理：保证渗碳深度0.8～1.2+0.4～0.6后序加工余量,硬度60-64HRC ７ 检验 检验硬度及渗碳深度 铬氏硬度机 ８ 磨削加工 万能磨床磨内孔Φ22H7留研磨余量0.01ｍｍ。 万能磨床磨外圆Φ35r6，保证尺寸公差及表面粗糙度达设计要求等 万能磨床 芯轴，砂轮 9 研磨 研磨Φ22H7内圆柱表面及孔口圆弧达设计要求 车床 研磨套、芯轴或研磨棒、研磨膏 10 检验 按照图纸要求 内外径千分、卡尺 欢 迎 指 导